为了确定UOE预弯边机主油缸无法增压的故障原因并消除故障,通过监测弯边主油缸内压力、检测主油缸充液阀阀体温度及对充液阀进行解体检查,结合弯边液压系统控制原理,对主油缸及充液阀进行了系统分析研究。结果表明,充液阀没有完全关闭、在压力状态下发生内泄、射流,是导致阀体发热、弯边主油缸无法增压的直接原因;充液阀内的铜活塞螺纹松动回退是主油缸无法增压的次要原因。通过两种简单实用的防松改进措施,有效解决了铜活塞松动回退的问题。

蓄能式全动力制动系统充液阀的设计目标是提高系统的充液效率、减轻对车辆其他系统的影响并降低充液阀的制造成本。根据系统原理建立了可用于充液阀稳健设计及其充液特性分析的动态数学模型,试验验证了仿真模型的正确性。在分析系统充液特性主要影响因素的基础上,确定了充液阀的设计变量及不确定因素。对充液阀进行基于充液时间最短的稳健设计结果表明,合理选择设计参数可降低加工精度,提高充液效率及性能稳健性。

为提升压机充液阀工作时的通油能力及稳定性,设计全流道的新型导流结构,基于三维计算流体动力学（CFD）方法,分析油液流经充液阀的速度及压力分布规律.结果显示,相同进出口压差下该新结构充液阀比传统形式具有更高的液体更新效率,且作用在充液阀上的油液压力更小,因此更加适用于高压大流量的高端压机.

针对陶瓷砖压机上充液阀在快速下行过程中产生较大的振动需要对其运行快速性和稳定性进行分析。分析充液阀进出口压差为0.2 MPa气体体积率分别为10%和50%及气体体积率为20%、压差为0.15 MPa时的流场分布与理论计算值进行对比验证所建立的三维流体模型的正确性。对优化后的充液阀结构进行流场分析结果表明该结构能够为充液阀设计、结构优化提供一定的参考。

介绍了充液阀的工作原理及分类,列出了充液阀的常见故障,并加以分析,提出了预防措施.

蓄能式全动力制动系统充液阀的设计目标是提高系统的充液效率、减轻对车辆其他系统的影响并降低充液阀的制造成本。根据系统原理建立了可用于充液阀稳健设计及其充液特性分析的动态数学模型试验验证了仿真模型的正确性。在分析系统充液特性主要影响因素的基础上确定了充液阀的设计变量及不确定因素。对充液阀进行基于充液时间最短的稳健设计结果表明合理选择设计参数可降低加工精度提高充液效率及性能稳健性。

充液阀作为全液压制动系统中的关键部件其充液速度、充液压力等特性对整个系统的性能有直接的影响为了系统研究结构参数对充液阀工作特性的影响借助AMESim软件平台建立了全液压制动系统的仿真模型并利用所搭建的全液压制动系统试验台验证了仿真模型的有效性.在此基础上分析了充液阀不同结构参数对充液特性的影响规律结果表明主阀弹簧刚度和阀芯节流孔径的改变会影响充液响应时间;控制阀的阀套夹角、钢球直径及调压弹簧刚度是决定充液压力上、下限的关键参数.依据上述结果利用遗传算法对充液阀的主要结构参数进行了优化结果表明优化后的充液时间由2.8s缩短至2.0s充液响应特性得到较大改善.

针对公司HFW钢管水压机主缸液压系统减压回路的不同故障现象借助对ZDR10D型减压阀内部结构和工作原理的深入分析总结出ZDR10D型减压阀的使用注意事项并对原液压系统提出了有效的改进方案。

针对此油压机故障现象进行改造后使用至今效果良好。

通过对7000t液压系统及设备主体进行分析，提出油压机在加压过程中通过充液阀对主缸进行补充液压油，来提高油压机的压制电极的速度，提高生产效率。避免了常规思路即通过主缸加压给改造带来的诸多不便，大大降低了改造的风险和难度。