目前,五轴数控机床伺服进给系统的动态误差研究大多偏向定性分析,难以满足动态误差辨识的需要。针对此问题,这里提出了一种能够定量分析伺服进给系统动态误差的新方法--延时连续法。首先,建立五轴数控机床平动轴和转动轴以及伺服电机系统的数学模型,调节位置环、消除代数环后得到完整的单轴机电耦合模型;其次,利用偶极子相消的方法获得了系统动态误差受输入影响的传递函数简化表达式,然后通过仿真分析证明了化简后函数的准确性,基于此简化函数提出了分析五轴机床伺服进给系统动态误差的延时连续法,并给出了其数学定义及相关表达式;最后通过仿真实验和理论计算结果的对比验证了延时连续法的有效性。

三坐标测量机在进行高速扫描测量时，由于机体的振动会产生较大的动态测量误差。对MC850三坐标测量机在高速测量中的动态特性进行分析，找出其动态误差产生的根源，并根据GM（1，1）灰度预测理论，将三坐标测量机看作线性动力系统，建立其灰度预测模型，运用该模型对坐标测量机进行动态误差预测。实验结果表明该模型可有效减少测量机的动态测量误差，表明灰色建模理论可用于动态误差预测。

介绍了一种光栅测量系统动态位置精度评定的方法,以现有的光栅测长仪为研究对象,高精度HP5529A双频激光干涉仪作为校准系统.利用光栅测长仪编码器产生的A-quad-B脉冲信号触发激光干涉仪进行同步动态数据采集,由激光干涉仪软件来获取和显示位置误差数据,并绘制更真实详细的动态误差图.最后对动态误差实验结果进行分析和讨论.

针对坐标测量机动态测量误差补偿问题，分析了测量机动态误差的来源，利用BP神经网络对坐标测量机动态误差模型进行建模，突破了以往只是针对其各组成系统进行建模的局限，避免了复杂数学关系的推导。引入粒子群优化算法对坐标测量机BP神经网络误差模型的初始权值进行了优化，提高了网络的全局优化计算能力和运算速度。应用Global Class9158型测量机在不同输入参数条件下测量了标准球，获得了网络训练数据，建立了误差补偿模型，进行了测量补偿验证，结果证明该模型可使坐标测量机的误差均值减小2．3μm。

为了运用动态补偿器来修正由传感器系统特性引起的动态误差，提出了一种基于改进粒子群优化（PSO）算法的动态补偿器设计方法，该方法有效的克服了PSO算法的初始值对补偿器系数的影响。为了将获得的最优动态补偿器运用于实时在线测量，将分布式算法引入到动态补偿器的硬件结构设计中，完成了传感器动态补偿器的高速并行FPGA实现。实验表明高速并行动态补偿器不但能够修正传感器的动态误差，而且其高速并行结构极大减少了对FPGA资源的占用率并有效地提高了系统等效吞吐率。

采用三坐标测量仪进行高速测量时，由于受附加惯性力及自身重力的影响，机体会变形，从而导致动态误差。对三坐标i贝lI量机的动态误差进行理论分析；利用Solidworks Simulation有限元分析方法对移动桥进行受力变形分析；在z轴静止状态下，推导出滑架沿Y轴方向加速（减速）和匀速的运动状态下动态误差补偿模型。仿真结果表明：各运动状态下的动态误差有效降低，为提高三坐标测量机的测量精度奠定基础。

以绝对式圆感应同步器作为角度传感器,应用AD2S80和DSP对其输出信号进行处理,采用总体开环和数字信号处理部分闭环的方案,设计了一套鉴幅型绝对角度测量系统。具体论述了该系统的硬件结构、电路分析以及系统在提高运行速度和动态误差补偿方面所采取的措施。整个系统具有结构简单,稳定性好,精度高,抗干扰能力强的优点,特别适合在恶劣环境工作,具有很高的实用价值。

针对齿轮传动系统运动角位移跟踪误差较大、振动幅度相对严重等问题,对直齿圆柱齿轮运动过程中产生的角位移和输出扭矩等进行研究。建立齿轮传动系统模型,给出齿轮传动系统动力学方程式。对传统线性PID控制系统进行改进,设计非线性PID控制系统。引入粒子群算法,对粒子群算法权重系数进行改进。采用改进后的粒子群算法优化非线性PID控制系统,通过反馈误差对PID控制器参数进行调节,从而达到控制系统输出误差的补偿目标。利用MATLAB软件对优化后的齿轮传动系统输出误差和扭矩进行仿真,并且与线性PID控制结果进行对比。结果表明:与线性PID控制系统相比,优化后的齿轮传动控制系统能够在线调节各项控制参数,从而提高齿轮传动精度。该控制系统反应速度快,稳定性较好,抗干扰能力强,具有较高的控制精度。

应用球杆仪检测机床的动态误差,提高机床几何精度,优化NC驱动参数.

根据车辆液压驱动系统的需要从提高系统工作性能补偿恒压泵的动态误差、负荷波动产生的压力波动与冲击的角度考虑蓄能器的参数配置方法并分析其数学模型得出蓄能器组的固有频率应着重分布在0.2～3 Hz以内构成一个对区间变化压力均有良好吸收能力的可调式蓄能装置或用一组充气压力不同的蓄能器与系统匹配达到对不同压力区间动态波动压力良好吸收的目的.