为实现泡排车在施工过程中对泡沫助排剂压力和流量的智能控制,并改变传统的“带传动+手动变速箱”的机械传动方式在泵注过程中存在的传动部件易损坏和可靠性不高的现象,设计了一种全液压驱动泡沫排液车。该设计中,车载柴油机通过变速箱的取力装置直接驱动变量泵;然后,通过液压驱动定量马达旋转驱动注液泵运行;同时,采用电液比例控制和PLC技术对注液泵输出流量和输出压力进行控制。通过29井次泡沫排水采气作业的实际应用表明,该全液压驱动泡沫排液车作业效率高、能耗显著减小、运行成本低、噪音小、操作轻便。

为解决某型全液压驱动履带车辆工作负荷多变,发动机输出功率与行走液压系统吸收功率匹配不合理等问题,提出基于联合仿真环境的发动机转速感应控制策略设计方法。利用AMESim软件对发动机、行走液压系统以及控制器进行建模,设计了以发动机稳定转速为控制目标的泵-马达变量调节算法,并利用RecurDyn(LM)软件对整车动力学模型和行驶路面进行建模,对车辆变负荷行驶工况进行了联合仿真分析。结果表明:该控制算法能够根据负荷变化实时调节变量泵、变量马达的排量,使发动机稳定工作在最佳燃油经济转速区得以实现。

为了实现烟草田间管理作业的机械化,设计了全液压驱动的三轮高架作业车。为了研究作业车两后轮驱动马达在负载不同的工况下滑转性能,运用AMESim动力学仿真软件对作业车液压驱动系统进行了仿真分析。仿真结果表明：作业车两后轮驱动马达在负载相同时,转速变化和线位移变化完全同步;负载相差490 N时,在t=6.8 s转速差异值最大为118.478 r/min,在t=9.8 s线位移差异值最大为6.446 m,此时后轮的滑转率为5.0%;负载相差980 N时,在t=6.8 s转速差异值最大为246.474 r/min,在t=9.8 s线位移差异值最大为13.400 m,此时后轮的滑转率为10.0%。负载不同的情况下,后轮的滑转率能够满足作业车行驶的要求,为作业车液压驱动系统的进一步优化设计提供了参考。

随着近几年液压传动技术的发展，采用液力传动的工程机械由于具有无级变速（在某一速度范围内）及操纵轻便的特点，逐渐有取代传统机械式传动工程机械的趋势，但由于国产行走液压泵、液压马达质量不过关，而进口的价格又偏高，使得液压驱动的工程机械价格较高，而国内许多用户由于购买能力有限，制约了全液压驱动振动工程机械的推广应用。

我港第三分公司使用的全液压驱动斗轮式堆取料机由于使用时间较长,液压系统元件布局分散,不便于管理、检查和维修;斗轮驱动无力,液压马达经常漏油、损坏,臂架俯仰时经常振动,胶带张紧效果较差.此外,液压油容易发热,特别是在夏天,经常因为油温过高而被迫停机,须待其自然冷却后才能继续作业,因此严重影响正常生产.

目前．国外自走式亚麻脱粒翻铺机全部采用全液压驱动行走和驱动工作部件。国内自走式田间作业机械，大部分采用机械传动结构驱动。相比国外电气控制的全液压驱动系统，国产机器结构复杂、故障率高、控制不方便。

三一重工2001年正式推出它的第一台PQ系列全液压平地机。在接下来的几年里，三一重工以PQ190为基础，陆续推出了多款换代产品，PQ190Ⅱ就是其中一款。改变传统传动系统设计，引入全液压驱动技术作为三一重工全液压平地机产品的代表，PQ190Ⅱ传动系统的设计进行了大胆创新，改变了以“发动机-变矩器-变速器-传动轴-驱动桥”为传动路线的传统液力驱动形式，

自动猫道是管具自动化处理系统的重要组成部件.为了缩短起下钻时间及减轻操作人员的劳动强度和提高安全性 研制一套由全液压驱动的自动钻具输送装置 实现钻具从地面到钻台面的输送或反向输送.

伸缩臂式自行走高空作业车（以下简称高空作业车）是近2年发展起来的一种高空作业设备，广泛应用于船厂、机场、市政等高空作业领域。与车载式高空作业车不同，其行走速度慢，起升高度高，最大高度可达60m，整车为全液压驱动。

提出了电动叉车驱动技术发展的三个阶段，介绍了节能型全液压电动叉车的技术特点。