为了提高机械加工企业的工作效率,优化机械设备运行质量,整改实际生产模式,必须要重视机械工程自动化技术。对大型机械而言,结合机械工程自动化技术进行创新与优化还存在制约性因素,尤其是在液压支腿设计工作中,既不利于机械加工行业的快速发展又降低了机械应用效率。因此,本文主要以某汽车起重机为例,针对机械工程自动化技术应用情况,全面分析大型机械液压支腿设计中存在的问题和改进措施。

本文以宝峨BG46旋挖钻机3379号机改装过程为例,讨论了大型旋挖钻机液压支腿加装工作中的设计原则、注意事项。实践表明,加装液压支腿明显提升了该机型运输的安全性。

结合抚顺矿业集团东露天矿的生产需要，设计了矿用轨道车及液压支腿系统。阐述了支腿结构及液压系统的组成。考虑到吊机起重能力及整车的工作稳定性等要求，计算了支腿横向和纵向跨距。从现场应用情况来看，液压支腿系统具有很好的稳定性和可靠性，满足矿区轨道车作业要求。

由于钻机平台单通道液压支腿控制性能对整个调平系统有影响提出在钻机平台现有控制方法基础上对各个液压支腿串联设计单通道控制器以减少系统调平时间;同时针对钻机平台单通道液压支腿进行控制器的设计针对存在的负载干扰不确定性、模型非线性等因素建立单通道液压支腿非线性仿真模型设计模糊自适应PID控制器并进行仿真研究。通过Simulink仿真分析得出在设计的模糊自适应控制作用下单通道液压支腿能快速跟踪输入信号相比于常规控制方式提升了调平支腿对全局控制器输入控制信号的跟踪速度并将控制误差减小一半有利于提升整体调平系统的调平速度为钻机平台调平系统的改进提供了参考。

<正> QD40A型轮胎起重机于1980年生产随着使用年限的延长液压支腿及其它机构相继出现故障。1998年厂方派技术人员来修理花了3万多元资金但还是未能排除液压支腿的故障。由于液压支腿只能顶起1/2多一点而且在作业中支腿下沉较严重致使轮胎螺栓经常被剪断钢圈轮辋变形碎裂严重影响安全生产维修费用大幅上升。

在一些工程机械中，为了增加底盘的稳定性，往往在底车部分增加由液压缸控制的支腿结构，用于增大支承面积，以增加整机工作时的防倾翻能力。文章介绍了笔者研制的一种自带液压锁的换向转阀，就近装在每个支腿缸上，使操作更准确、可靠。

该文从实验研究出发,揭示了Stewart平台在运动过程中各液压支腿的受力变化情况;利用POPV稳定性理论,推导了Stewart平台的自适应控制律,仿真结果表明,设计的自适应系统具有良好的控制性能.

随着我国经济和社会的不断发展，各种不同功能的专用汽车也越来越多地走人我们的生产和生活之中。很多专用汽车由于功能要求，往往都配备了液压支腿。传统的液压支腿结构相对比较简单，一般都是由支腿油缸、液压系统、操作开关几部分构成。功能也很单一，仅仅起到支撑和稳定作用。当车辆或车载设备有更高的支撑要求时，传统的支腿就无法满足了。

分析了汽车起重机液压支腿垂直油缸设计中存在的问题及其产生的原因;总结了液压支腿设计中,密封形式对液压缸在使用过程中的影响,提出了改进措施.

集成式专用汽车液压支腿调平系统打破了由一个油源供应多条液压支腿液压缸的传统模式采用一个油源控制一个支腿液压缸每条支腿都是一个完整的液压系统各自之间相互独立由控制系统统一控制;大大减少了液压油管的使用消除了布管问题并且可以自由选择支撑点的个数与位置具有很大的实用价值。