文章概述了安钢2800mm中厚板可逆式轧机轧线电气自动化方案,并用简图和图表加以说明。该工程自动化水平较高,实现了轧线基础级自动化和主轧机区域自动化,采用了PLC代替传统的继电逻辑装置,主轧机采用了电动APC和液压AGC以及全数字传动控制技术,轧线上采用了DEC公司的VAX计算机和DEC—NET以太网,并采用了西门子的Hl风将轧线上的PLC进行联网,通过网桥与DEC—NET网相联,从而实现全线实时控制和优化轧制。

控制板厚偏差是提高钢板质量的关键环节，采用液压自动控制系统就可实现控制精度高、响应速度快的目的。以引进日本液压ＡＧＣ系统为例，介绍了该系统的特点、工作原理、主要设备组成及技术参数，并对实际使用效果作出评价。

本文通过对舞阳4200mm轧机液压AGC系统改造、调试和使用情况的分析说明,阐述了宽厚板轧机液压AGC改造的一些基本技术工艺问题。对利用现有设备进行轧制方式的变化和工艺开发、提高设备厚度精度和产品质量指标等也做了介绍,证明4200mm轧机液压AGC的改造效果是好的,符合经济技术要求。

分析了热轧过程、冷轧、轧机压下量均匀程度、轧辊变形、压扁量与金属恒流动等影响板材板型的主要因素;介绍了采用液压AGC系统控制板厚及板形、通过轧辊有载辊缝的控制进行板形控制、采用板形控制新技术和采用新型轧机等板形控制的途径和方法.

根据液压AGC系统的构成,同时考虑轧机辊系轧制力的影响,建立了热轧液压AGC系统的动态模型。分析结果表明,所建立的动态模型简单且利于分析轧制过程中各种因素对轧制精度的影响,为系统的优化设计及系统控制性能的研究提供了基础。

一、概述热轧AGC改造使轧机的开口度由原来的300mm增加到400mm，同时改造了液压压下电控系统，从而改善了热轧机的性能，增加了轧制产品的品种、提高了产品的质量。

本文研究了WINCC界面控制技术、TDC程序联锁控制技术、支撑辊平衡力动态控制技术、位移传感器磁环固定技术、压下AGC缸液压油进出同步控制技术、刚度测试程序优化技术等在中厚板轧机上的应用。这些技术解决了新钢中厚板轧机辊缝下降不稳定、刚度试验值不准确、厚度计故障率高的问题,提高了轧制稳定性和运行效率。生产实践证明,钢板尺寸控制精度得到提高,起到了优化轧制质量的目的。

铜带冲制制耳的产生对生产有许多不利影响,为解决此问题或使制耳率降低,文中通过对H68铜带的轧制工艺的改进使制耳现象得到了有效的控制.实验结果表明：使再结晶退火前道次加工率29.41%（0.85→0.6）增加至47.06%（0.85→0.45）,可以使制耳率从4.80%降低至1.12%.

行走机械,包括各种工程机械、建筑机械、起重运输机械以及其他特种牵引机械等,越来越多地采用静液压驱动技术。而静液压闭式驱动系统采用补油泵直接把冷油补入系统的强制冷却技术,要求冷却器能够承受1.6～2.5MPa或更高的工作压力。同时由于行走机械使用工况恶劣、环境地质情况复杂,又要求冷却器能够抗振动、耐冲击,并具有体积小、重量轻、耐腐蚀、换热性能好、便于安装布置等特点。而目前所采用的风冷冷

根据液压AGC系统的构成,同时考虑轧机辊系轧制力的影响,建立了热轧液压AGC系统的动态模型.分析结果表明,所建立的动态模型简单且利于分析轧制过程中各种因素对轧制精度的影响,为系统的优化设计及系统控制性能的研究提供了基础.