针对气动系统中气源压力不易改变的情况,运用减压阀设计出一种能满足不同冲击强度要求的可控气缸冲击回路。以气体热力学和牛顿运动定律等基本物理学定律为基础,建立了可控气缸冲击回路中主要元件减压阀和冲击气缸的数学模型。同时建立了基于AMESim软件的气缸冲击回路模型,对减压阀及气缸在冲击过程中的运动特性进行模拟分析。结果表明:在气源压力不变的情况下,运用减压阀的可控气缸冲击回路中气缸的冲击强度具有较好的可控制性,在进口压力相同的情况下,通过减压阀的供气的气缸冲击特性更加稳定。

活齿端面谐波齿轮传动是综合传统的谐波齿轮传动和活齿传动的优点而发明的一种新型传动装置。在进行活齿端面谐波齿轮减速器虚拟样机三维建模及装配的基础上,基于Pro/ENGINEER软件机构仿真功能,实现了该减速器虚拟样机的活齿与端面谐波齿轮及端面齿轮的空间啮合运动仿真及动态分析。

利用传统的电阻焊技术实现了MEMS真空封装，制定了基于熔焊的工艺路线，进行了成品率实验,研究了影响真空封装器件内部真空度的各种因素，并对真空封装器件封装强度进行了检测．

提出一种适用于气化炉机械振打器往复密封功率损耗计算的方法,利用有限元法对气化炉机械振打器往复密封结构的功率损耗进行分析,同时搭建密封功率损耗测试平台,对其进行实验研究。结果表明相同条件下,V形沟槽密封结构所造成的功率损耗要大于矩形沟槽密封结构,O形圈密封结构较组合圈密封结构的功率损耗要大,因此机械振打器的往复密封结构选择组合圈与矩形沟槽配合,可减少功率损耗。

依据机械振打器实际工况,建立了机械振打器活塞杆处O形圈安装于矩形沟槽和V形沟槽内的有限元分析模型,分析了不同密封结构下O形圈接触应力、剪切应力及位移矢量与密封流体压力之间的关系。结果表明V形沟槽适用于密封介质压力不大的情况;在流体压力较大时,矩形及V形沟槽形式的O形圈密封结构均满足密封要求,但V形沟槽内O形圈更易损坏,因此机械振打器活塞杆处O形圈密封结构选择矩形沟槽较好。

跟踪虚拟目标是光电经纬仪性能测试的一种全新手段,虚拟目标的运动特征直接关系到测试的效果。针对光电经纬仪的测试需求,提出了一种虚拟目标运动特征的可视化仿真方法。基于科学计算可视化方法学,将目标的运动模型和光电经纬仪的测量模型相结合,得到了用于目标运动特征仿真的可视化设计模型。以目标的基本飞行参数和光电经纬仪的测试目的做约束条件,使用该模型可快速设计出运动特征符合要求的目标轨迹和姿态。结果表明,该方法是一种高效率的目标运动特征仿真手段。

为了解决增压缸增力适应问题,研究了增压缸内置二位三通阀动态特性.利用AMEsim软件中气动及液压零件库组件对该二位三通气控阀进行了建模与仿真,分析了该阀处于不同工作压力下位移、速度、质量流量和焓流量曲线.结果表明在工作压力为0.5 MPa时,该阀的换向时间约为195 ms;当工作压力为0.5~0.8 MPa范围内,气源压力每增加0.1 MPa,该阀换向速度加快约为13 ms;质量流量与焓流量峰值随着气源压力增大而增大,但其达到峰值时间与趋于0点时间基本没有变化.该二位三通阀的启动压力约为0.24 MPa,响应时间约为35 ms.数学计算与软件仿真数据误差在可接受范围,结果可靠.

基于ADAMS对双向气动快速开关阀启闭过程进行动力学仿真,同时使用AMESim模拟气动缓冲装置的最佳安装位置,设计出以自主研发的双向冲击气缸为动力的双向快速开关阀。分析结果表明,在0.7MPa气源压力下,双向气动快速开关阀开启、关闭时间一致,均为0.038s;将气动缓冲装置安装在活塞杆前端距动力转换装置初始点20.5mm处可有效避免因冲击过快导致的阀板撞击阀座而引起的部件破坏;阀轴在开关启闭过程中转速过快,轴向存在位移,设计阀门时需注意这一点。研究结果为易燃易爆介质场合使用的垂直板式蝶阀的设计提供了参考。

分析微型隔膜泵的结构和工作原理,运用AMESim平台建立凸轮隔膜泵的整体仿真模型,考虑传动机构对泵的工作性能的重要影响,针对出口压力、凸轮转速及最大行程等核心参数进行仿真。研究分析了微型隔膜泵的流量和压力特性曲线,得出合理地改善凸轮转速及行程可以提高泵的工作性能,为微型隔膜泵的设计与进一步研究提供了重要依据。

本文简要介绍了一例某大型液压机故障的维修，总结出通过理论分析，查找问题原因，从而有针对性的解决问题的一些体会。希望能与大家共勉。