折弯机液压系统改造
一、液压系统存在的问题
原液压系统原理图如图1所示。
从其原理图及使用中出现的情况来看,该液压系统主要存在如下一些问题:(1)元件过多,电气控制较复杂,液压缸的一个动作需几个阀的电磁铁动作才能完成。如原系统中,要实现滑块快速下降这一动作,需使阀5的1TD、阀11的4DT、阀12的5DT通电才能完成;要实现由快速下降转为慢速下降时,又需使阀13的2DT通电,阀12的5DT断电才能实现。这样,由于控制元件过多,只要其中的一个元件出现问题,均会使整个系统无法工作。从现场来看,该设备的阀14和阀16处有外渗漏;阀11的阀芯卡阻,导致液控单向阀15有时打不开,有时又能打开,这也是故障的原因所在。(2)液压缸17的缸筒内壁有明显划伤,这主要是有细小颗粒的油液,通过阀18进入液压缸造成的。(3)液压系统设计欠妥,导致整机出现某一故障,会牵连到多个控制元件,从而使故障查找困难,给维修保养造成了一定的难度。例如,对出现的“不能下压”的故障现象,分析起来就有多个方面的可能性:有可能是阀10,阀11的阀芯动作不灵造成的;或者是阀15的阀芯有“卡阻”现象造成的;也有可能是液压缸17、阀18或者阀9出现故障造成的。
二、原因分析
1、原压力机液压系统回路设计为分散式,为了实现某一个功能采取的是多个元件分散控制。串连系统的可靠度Rs与串联单元的数量n及其可靠度有关(即:Rs=R1XR2XR3X……Rn)。可见,元件越多,系统的可靠度越低,故障越多。对于用户来说,意味着维护保养困难、维修成本高、停机率大,会直接影响生产及生产效率。2、原系统只在泵的吸油口处安装有过滤器,其他部位未装过滤器。油箱中的污染物容易随介质进入各个元件,使元件极易出现动作不灵等故障,甚至损害元件。3、原系统在快速下降时,是靠阀12控制阀18从油箱补充油液来实现。这样,由于滑块自重拉动液压缸下降,导致液压缸无杆腔吸油不充分。因此,在由快速转为慢速下降工作状态时,升压速度慢,影响工作时的稳定。
三、改进方案
根据以上分析及系统要求达到的功能,采取如下改进方案,改进后的液压系统原理如图2所示。
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