板材轧机液压与润滑系统泄漏的改进

　　在冶金轧材机组设备中，解决液压系统密封和油膜轴承动一静压润滑系统密封是日常设备维护的主要内容，对现场设备的使用特点和工况全面分析是解决该类问题的关键。

　　宝钢集团八一钢铁公司引进原日本三菱重工冷轧薄板生产线，经过设备的国产化适应性改造后投入使用，实际使用中遇到了许多的问题。本文总结了一些设备改造过程中的技术和经验，特别是针对该生产线冷轧机组液压与润滑系统的泄漏问题所进行的设备改造，总结了一些解决方案和成功经验。

　　1 油品泄漏对产品的影响

　　轧机设备本体的液压与润滑介质泄漏会直接影响液压执行元件的响应力度和速度，在实际使用中表现为动力传输失真，无法建立条件反馈控制，造成该时段轧制产品厚度波动超差，与此同时，泄漏的油品会污染乳化液循环系统，形成大量的乳化液污染排放。

　　动静压油膜轴承也是板带轧机的特点之一，这种轴承的优点在于结构尺寸小、承载能力强、高速运转时理论传动中心与实际传动中心吻合较为理想；缺点是密封受系统和环境因素的影响大，容易出现泄漏。该密封的设计经历了油封密封、迷宫密封和多肢复合密封三代，现多采用多肢复合密封，油膜油的粘度较高。就油品泄漏对乳化液系统的污染而言，油膜系统的泄漏较液压油和普通润滑油严重的多，平均每泄漏单位质量的油膜油就会直接消耗相同质量的轧制油(乳化液成份：含有0．5～0．8％ 轧制油的非稳态水基溶液)。

　　污染的乳化液失去了对带钢的润滑、冷却和清洁作用；乳化液中轧制油浓度较高时会出现轧制过程中的“过润滑”，使轧辊与钢带间出现“打滑”而影响轧制过程；轧制油有着较高的附着力，很难通过高压空气清除板面上的残油，因而影响了产品的外观质量，降低了产品的市场销售等级。

　　2 油品消耗现状

　　轧机区液压管线、支撑辊油膜轴承、辊系液压缸及其接头漏油严重，在该年度累计油品消耗8万多升，吨钢油耗费用较国内同类型机组增加一倍左右，设备改造前期三个季度油品消耗统计如图1所示。造成油品消耗较高的原因是该机组存在多处泄漏，主要有：液压管件及控制阀台泄漏，支撑辊油膜轴承密封系统泄漏，工作辊弯辊液压缸泄漏，集中脂润滑系统泄漏及换辊过程中的管线拆装时的泄漏。

　　图1设备改造前期油品消耗统计

　　3原因分析和控制措施

　　3．1液压管线及控制阀台泄漏

　　板材轧机具有较高负载、较快的响应频率及较高的系统压力，液压控制阀台及管线在流体传输过程中对阀件的密封及管线的密封冲击较大，密封更容易失效，这是此处存在泄漏的主要原因。所以钢管线连接要尽量采用焊缝连接以减少活接头连接数量，这对13后的设备检查和维修更为有利，在实际应用中这类问题会与系统的循环冲洗带来一定的矛盾，就设备运转的持续效益而言，在前期有侧重点的优化冲洗方案会显得更为经济。