轴孔类零件同轴度误差的检测探讨

　　圆柱面是汽车及各类机械零件中应用最广泛的几何要素,轴与孔又是其在实际应用中的体现,含轴孔要素零件的同轴度误差对机械产品的质量影响很大,有时甚至成为影响整个产品组件的关键。在形位误差测量中,测量比较复杂,采测数据的准确度受多方面因素的影响,最终数据处理更对检测结果产生直接影响。针对这些,多年来理论和学术界经过反复研究探讨,统一了对形位误差概念的认识,提出按“最小条件”原则,采用最小包容区域的方法来简化评定圆柱面形位误差的问题。本文就同轴度误差检测问题进行探讨。

　　1同轴度误差的检测

　　在实际生产中,包含轴孔要素的零件很多,其结构形状各异,设计上提出的同轴度误差要求也不同。在生产现场往往追求简捷、快速和小的检测成本,但这必须是建立在满足技术要求的基础上。所以从被测零件的结构形式、设计要求、加工工艺方法、环境条件、检测成本等方面综合考虑,确定一个科学简便的检测方案是非常必要的。

　　1.1基准要素的体现

　　测量同轴度误差必须建立基准,并用适当的方法体现基准。

　　(1)模拟法通常采用具有足够精确形状的表面与基准实际要素接触来体现基准轴线。模拟基准与基准实际要素接触时其间是否符合最小条件,一般根据是否形成稳定接触来判断。当稳定接触时,能形成符合最小条件的相对位置关系。否则,测量时应做适当调整,使基准实际要素与模拟基准之间尽可能达到符合最小条件的相对位置关系。从理论上来讲是否稳定接触与符合最小条件是不一致的,因为它与基准实际要素的形状误差有关;但在实际生产中通常将这种关系忽略。在精度允许的情况下,轴孔类零件的基准可用V型架、心轴、中心孔来体现。

　　(2)直接法是以基准实际要素直接代替基准。该法适用于体现基准要素的零件形状误差较小、采用模拟法有难度的情况。

　　(3)分析法对基准实际要素进行测量后,根据图解或计算法按最小条件确定基准的位置。这种方法计算复杂,但能获得符合定义的基准位置,只有当精度要求高或做工艺分析时采用。

　　(4)目标法由基准目标的实际轮廓直接建立基准。这种方法适用于形状误差较大或轴孔直径较大的基准实际要素,通过采点测量并进行相应的数据处理从而把目标体现出来。

　　1.2被测要素的体现

　　在形位误差测量中,因为测量比较复杂,一般难于对要素的全部进行测量,从要求相对准确和经济出发,总是要求测量是近似的,可以用测得的有限个数据来表征被测要素的全貌,以测得要素代替实际要素,所以在测量中也可以采用模拟方法体现被测的中心要素。但是,测量时必须要求测量基准与被测要素之间有正确的相对位置关系。