射线照相代码法评片

　　1　现状和问题

　　自20世纪30年代(1934年)德国贝多儿特(Bethold)创建世界上第一个X射线无损检测中心以来,用射线照相影像来诊断和评定焊缝质量,已成为世界各国锅炉、压力容器和压力管道的常规无损检测手段。用射线照相来检出和评定的焊接缺陷主要有两大类:一类是气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等内部缺陷;另一类是焊缝内外表面边缘的咬边、根部凹陷、根部下塌、收缩沟、断头、内凹等外观缺陷。早期使用的部分缺陷术语,一直沿用至今。在质量控制领域,国际合作也日益扩大。国际焊接学会(ⅡW)的缺陷术语,自1970年起几乎一直处于垄断地位。与此同时,德DIN 8524:1971缺陷分类评定这份标准,也被世界上不少国家所采用。该标准首开用数字作缺陷代码的先例,特别是对单面焊根部的各种外观缺陷,作了较细的表征分类。该标准后又为ISO 6520:1980及欧标EN 16520所采用。但射线照相缺陷用特定数字分类,实际上涉及到很高的评定要求,故一般多倾向于采用ⅡW的符号代码法。

　　数字代码评定法已成为缺陷评定非常主观的方法。凡可明确判定为外观缺陷的,对缺陷位置和性质都要作记录。有一种不良倾向:对根部下榻,根部内凹,根部尖深咬边,以及有时还对根部线状气孔,总是千篇一律统统定为D类缺陷。而目前焊缝射线照相缺陷按EN 25817:1992标准评定和验收的越来越多,凡判为D类的缺陷,按质量等级B就不再允许,因此焊缝评为不合格,必须返修重焊。

　　本文试就ⅡW采用的焊接缺陷符号代码、德国射线无损检测中心(DRR)研制的符号代码以及德DIN 8524:1997和欧标EN 25817:1992制定的数字代码,作一对照和评述,以便为射线评片人员对焊接缺陷的表征分类和记录报告的规范化、合理化、简明化提供参考。

　　2　代码法评片的重要性·示例及简评

　　2.1　重要性

　　X射线照相底片上的缺陷评定基本上由以下三步组成:(1)观察底片上由缺陷引起的局部黑度变化;(2)由底片上出现的缺陷影像特征(形状、大小、分布、位置等),对缺陷进行定性分类;(3)由此影像判定缺陷的严重程度,并对照标准评定其合格与否,要否返修?

　　底片上影像黑度的观察,在信噪比S/N≥3-5的前提下,一般相关于对比度的灵敏度(美称对比灵敏度,欧称厚度灵敏度△X或△X/X·100%)和人眼视觉的敏锐度或最小可见对比度(△Dmin)。当小缺陷的影像尺寸(W)小于不清晰度(U)时,不清晰度也会影响到缺陷影像的识别,即C=C0·W/U。至于影像数字化,以及对于计算机图像识别程序的技术,目前还在发展之中。用电脑评片要靠完善的专家系统,但对单面焊根部存在的各种外观缺陷,要根据底片上的影像来诊断和识别,仍离不开评片人的经验和知识。换言之,缺陷影像用人眼主观识别、定性、分类、评级,取决于经验知识的积累;而用机器客观识别、定性、分类、评级,则有赖于数据的存储和图像处理。目前所拥有的分类程序,均未仔细研究机器识别分类过程中可能遇到的种种困难,因而它所提供的只是获得所谓公共语言基础。