近两年来,小拖液压自卸车在城乡得到了普遍推广,它的运用大大减轻了驾驶员的劳动强度,提高了机车效率和经济效益。小拖液压自卸车采用液压装置,使用中容易发生各种故障,怎样正确使用好液压自卸车已成为广大机手关心的问题。下面就两点作一简要介绍。 一、使用要求 1、新购买的或改装的自卸车,投入作业前一定要进行磨合,磨合时拖厢内装两吨以上砂土试装卸2至3次。检查各油管接头无滴油现象,拖厢铰链完好无焊接缺陷。

75t推土机的缸盖(材质为RZG45钢)与缸体(45号钢)环缝以自动C0_2焊焊接而成(下图)。在按要求进行试压(压力为15MPa)过程中,因焊缝中的严重未熔合缺陷,而使缸盖脱落。 针对上述情况,从焊接工艺入手,分析未熔合产生原因并制定相应工艺措施,避免了未熔合的产生,获得了优质焊缝。

通过对爆裂酸浸渣厢式隔膜压滤机油缸断裂部位取样,进行宏观断口、化学成分分析及金相组织检验,对其失效 原因进行分析,该油缸使用材质不符合要求,焊接中存在未熔合、未焊透等缺陷, 金相组织存在 2 级魏氏组织和带状组织。在 多种因素的共同作用下最终发生断裂。

焊接缺陷的存在会大大减少焊接构件的疲劳寿命,由于其多样性和复杂性,以往的方法很难定量的评估它对疲劳寿命的影响。基于美国ASME标准中的结构应力法,提出了两种评估方法,即直接裂纹法和等效裂纹法,分别针对可直接测出初始尺寸的缺陷和无法测出初始尺寸的缺陷,并分别验证了这两种方法的有效性。实验结果表明,这两种方法可以较为准确地评估含有焊接缺陷构件的疲劳寿命。

2006年2月20-23日，由中国石油天然气管道局海洋管道公司、中国特种设备检测研究中心（以下简称特检中心）、中国石油天然气管道局北方检测中心（以下简称北检中心）和中油管道机械制造有限责任公司（以下简称中油公司）共同对拟开发的伊朗海上石油管道工程作焊接缺陷标样。标样采取埋藏人工缺陷，焊缝焊接完毕后，分别进行射线检测（RT）、全自动超声检测（AUT）和手动超声检测（MUT），最后对缺陷部位作横断面解剖。

介绍了S690Q高强度结构钢液压支架掩护梁生产中常见的焊接缺陷,从焊接参数和质量控制等方面对产生原因进行了分析,并制定了相应的焊接工艺,在液压支架掩护梁的生产中取得了不错的效果。

故障源的实时定位和特性辨识是塔机安全评价及故障预防的关键。试验采用塔机常用材料Q235无缺陷、裂纹及焊接缺陷试件，利用GPS-100高频疲劳试验机和SDAES数字型声发射仪采集在不同裁荷下试样的声发射信号，通过结合信号分析技术得出缺陷试件的故障定位、信号的频谱特征和参数特征分析，总结了Q235常规缺陷试样典型声发射信号的主要特征参数的范围。论文研究工作为声发射技术在塔机危险源的检测研究提供了非常重要的学术价值和指导意义。

某锅炉上汽箱、下水箱的焊接采用了角接接头结构，与原设计结构要求不符，且焊接质量差，导致锅炉爆炸事故。文中介绍了对该事故进行调查研究及检验检测的过程，给出了事故原因及相关的建议。

分析了半挂车车架焊接过程中产生的主要缺陷的成因以及对车架性能的影响,从而据此采用相关方法对焊接质量进行有效控制.

从实际生产中出现的焊接质量问题出发，以5种不同规格、钢牌号均为2；的钢管的对接接头的焊缝检测结果为依据，阐明了CO2气体保护焊在中低压管路焊接中出现大量焊接缺陷的原因，并对焊接工艺进行了优化。通过对焊接工艺的优化，不仅能避免管路焊接过程中的常见问题，有效减少焊接缺陷、保证焊缝质量，还能提高生产效率，节约生产成本。