大截面27SiMn液压油缸缸筒与封头的熔焊性能差,焊接质量不稳定。采用自主研制的HSMZ-200型摩擦焊机,利用优选的焊接工艺参数,成功实现了大截面27SiMn液压油缸缸筒与封头焊接,并对焊态和焊后正火处理的接头和母材进行了金相组织分析、力学性能检测以及扫描电镜分析,并且通过正火处理工艺改善焊缝中存在的大量魏氏组织。结果表明,接头力学性能良好,无未焊透等焊接缺陷,焊缝强度大于母材。

75t推土机的缸盖(材质为RZG45钢)与缸体(45号钢)环缝以自动C0_2焊焊接而成(下图)。在按要求进行试压(压力为15MPa)过程中,因焊缝中的严重未熔合缺陷,而使缸盖脱落。 针对上述情况,从焊接工艺入手,分析未熔合产生原因并制定相应工艺措施,避免了未熔合的产生,获得了优质焊缝。

我厂为某公司制造的960t履带平板硫化机组液压系统中的高压油缸为重要部件之一.该油缸每组4台,为柱塞结构,承受工作压力20MPa,材质ZG275-50O铸钢,外径540mm,壁厚60mm(图1).

<正> 提升油缸(见图1)是2×10~4kNf压铅机的重要部件,材质为35号锻钢,承受工作压力45MPa,试验压力50MPa。采用分段内孔精加工后焊接的方法,既提高了工作效率,又降低了产品成本,但因此类油缸在我厂是首次焊接生产,无生产经验可借鉴,加之不能做单缸的压力试验。

针对DHF电磁换向阀的结构及特点,详细地介绍了阀体自动焊接专机的机械运动系统、火焰加热系统、钎焊夹具及火焰钎焊工艺过程.由于在换向阀生产线上采用了这一专机.大大提高了阀体的焊接质量和劳动生产率.

液压附件中大多数接头芯的生产,基本上采用圆钢直接加工而成.对于法兰式接头芯(见图1),若用圆钢整体加工时,费工费料.若将接头芯进行合理分解后,用手工电弧焊焊成整体,虽然可节省材料,但焊缝外观差,焊接质量不够稳定.采用钎焊工艺,不仅节材、节时,而且外观美,质量稳定可靠.

根据液力变矩器产品焊接生产的实际要求 ,设计开发了一套机器人焊接制造单元系统 ,通过实际生产应用说明了以机器人为主的焊接制造单元能够很好地适应此类生产需求。

根据Buick轿车液力变矩器上盖连接块焊接特点和技术要求 ,采用双工位协调控制机器人焊接工作站和FCAW (药芯焊丝电弧焊 )方法 ,解决了焊缝几何尺寸一致性、空间位置对称性、填充金属均匀性等技术问题。阐述了机器人系统配置的合理性 ,通过工艺试验确定了FCAW工艺参数和防止焊接缺陷的工艺措施。

为提升液压支架修复的可靠性和经济性,对超声等离子焊接的应用效果进行了数值模拟和试验研究。根据所设计超声等离子弧焊系统的焊枪结构与焊接工艺参数建立了超声场有限元模型,基于COMSOL求解等离子气体的速度场、电弧密度场和声压场。对修复后的液压支架试样进行了显微硬度、残余应力及冲击韧性等力学性能测试。结果表明,超声波可在同等条件下将电弧压力提升20%以上,并在4 mm电弧直径内显著增强电流密度,有效减小热影响区范围和残余应力;等离子气体流速与电弧密度在靠近支架焊缝区域以近似相反的变化趋势分布,二阶特征频率振源能够在电极附近产生驻波;修复后支架的平均硬度和室温冲击吸收能量相比母材分别提升了44.6%和45.8%。

1 液压机缸体制造概况 缸体是液压机的重要载荷部件其形状见缸体示意图1a.工作压力为25 MPa材料为35#锻钢经粗加工后的缸体毛坯参数见表1.