湘潭钢铁公司衡器计量系统与ERP数据采集系统结合的应用

　　湘钢是一个大型钢铁联合企业, 生产流程繁多,工艺复杂, 在采矿、选矿、烧结、炼铁、炼钢、轧钢、产销等生产中每个环节会产生大量的计量数据, 其中绝大部分是通过各种衡器来完成的。这些信息的检测和采集, 为湘钢的生产、经营、决策提供了重要的依据。为此湘钢引进了现代化的企业信息化系统, 其中对衡器等计量工具的数据采集系统提出了要求。

　　1 现状

　　1.1 湘钢数据采集系统的现状

　　1.1.1 数据工作量大。钢铁厂每天要产生大量的生产数据, 涉及到各个生产环节的时间、温度、物质量等信息, 但由于一些工序采用人工式采集, 不仅采集的数据量小, 而且差错率高。如果不能有效地把每日的生产实时数据采集过来, 就不能有针对性的为生产决策提供支持和分析。只有开发程序配备相关硬件把所有的实时数据采集到生产服务器上,并且按照工序有序放置, 就可以提高数据处理的效率, 减少无效查询、等待的时间。

　　1.1.2 分析结果滞后。由于生产品种繁多, 工艺流程的不同, 要对各品种生产过程的生产成本、出钢温度、浇注温度、原材料产品进出等进行比较时需要较长时间, 往往交接班几个小时后, 才能拿到所需的当天生产报告, 产销资讯。因此无法及时采取相应的措施, 也会对下个班的生产产生不利的影响。

　　1.1.3 分析结果简单。生产管理者希望能够从相关影响因素中找出规律, 从生产运行控制的角度来分析问题。比如, 设备检修的时间选择对前后工序生产的影响, 哪些工序的生产存在问题?当产品质量出现问题时, 如何综合分析数据查找出相关原因?而一般的系统无法满足上述复杂的分析要求。采用在线分析处理( OLAP) , 就可以借助智能化的分析工具及时反馈生产信息, 提高内部信息的传递。

　　1.1.4 数据库接口不兼容。随着生产节奏的加快, 以及管控一体化的要求, 生产工序的流程化, 生产系统信息的交换就不可避免。而传统的数据采集没有考虑外部信息的接口, 导致与外部数据库不完全兼容。还有的问题是没有对采集结果进行优化,造成大量冗余数据, 系统运行一段时间后, 响应速度降低, 甚至不能输入数据, 影响生产的稳定运行。

　　1.2 湘钢衡器系统的现状

　　湘钢一直以来采用的各种称量系统一、二次仪表, 均采用模拟信号输出, 具有转换精度低, 传输距离短, 发送数据内容单一等局限, 使得在推行 ERP计量数据采集系统时出现困难。称量仪表的改造势在必行。

　　2 解决方案

　　要采用现代化的企业信息化系统。适用于钢铁企业的信息系统化系统由三部分组成: 处于最高层的 ERP( 企业资源计划) 系统; 处于最底层的是 PCS( 过程控制系统) ; 处于承上启下的是 MES( 制造执行系统) 。