针对枣矿集团滨湖煤矿胶带输送机经常发生胶带跑偏而影响正常生产的问题,文章介绍了一种胶带自动调偏装置的设计方案及其日常维护中应注意的事项。该装置利用安装在胶带机架两端的微型油泵作为自动调偏的动力,胶带跑偏时磨擦两端的托轮,从而带动油泵转动,油泵输出的高压油推动调偏油缸,带动胶带调偏架,从而将胶带调整到正确位置,达到自动调偏的目的。实际应用表明,该装置能够大大减少胶带跑偏现象,效果良好。

分析了传统的大采高采煤机挡矸装置的结构原理、技术特点及存在的问题,提出了改进设计并进行了仿真分析。通过增加油缸数量、加强加厚顶护板、将刚性连接改为柔性连接、增设分流集流阀等手段,实现了对挡板的动态调节和支护,有效地提高了挡矸装置的可靠性和采煤机的开采效率。仿真结果表明,改进后的挡矸装置受力更均匀,挡板能承受的力更大。

针对传统的刮板输送机链条人工张紧方式因张力恒定而导致断刮板、断链事故频发的问题,介绍了一种刮板输送机链条动态张力控制系统的组成、工作原理及操作方式。该系统根据载荷检测装置测量的链条张力值来控制张紧油缸的伸缩量,从而实现链条张力随负载变化的自动控制功能。实际应用表明,该系统降低了链轮、链条的磨损程度以及断刮板、断链事故的发生率,延长了刮板输送机的使用寿命。

本文介绍了一种不带补油装置的增压器的原理和结构设计,经使用效果较好。

为提高采煤机滚筒调高系统的动态特性及跟踪可靠性,通过分析滚筒调高系统工作原理及液压机构几何参数对应关系,建立了滚筒高度与液压缸行程数学模型;结合模糊自适应PID控制器,在Automation Studio软件环境下建立了电液比例换向阀控液压缸开环和闭环控制滚筒调高系统仿真模型,研究了空载和负载情况下系统的速度响应及位置跟踪特性,结果表明提出的滚筒调高系统响应速度快,对滚筒位置跟踪的吻合度较好,且闭环控制滚筒调高系统优于开环控制滚筒调高系统。

针对现有综采装备控制方法大多是针对单一设备的控制,没有对综采装备进行协同控制,为了提高综采工作面采煤机、液压支架和刮板输送机的生产能力,基于Elman神经网络建立了综采装备滚动预测模型,使用多电动机进行控制,对采煤机、液压支架和刮板输送机工作状态进行预测,实现多电动机输出值平衡。通过分析采煤机、液压支架和刮板输送机运行时的参数关系,在专家经验所得数据和预测结果的基础上,使用产量/能耗比作为评判标准,实现了不同状态下的采煤机、液压支架和刮板输送机的优化协同控制,提高了综采装备运行时的稳定性。

为提高综采装备协同工作性能,提高综采工作面开采效率与智能化水平,提出了一种采煤机、液压支架与刮板输送机协同控制方案。通过红外位移探测器(由红外发射器和红外接收器组成)在不同尺度下的信号特性来确定采煤机准确位置;以采煤机当前位置为中心,分别沿采煤机运动方向向前、向后选择一定数量的液压支架进行调控,控制采煤机运动前方液压支架收起护帮板,控制采煤机运动后方液压支架进行移架;采煤机移架过程中利用非接触霍尔回路辅助调整液压支架位置,以保证相邻液压支架对齐;液压支架对齐后,选择刮板输送机推移过程中最大挠度下最少推移支架分段式推移刮板输送机。该综采装备姿态协同控制方案为综采工作面智能化开采提供了参考。

复杂条件煤层地质条件参数变化数量多、参数变化范围大,其智能化开采是当前迫切需要解决的难题。分析了我国不同区域煤矿的主要地质条件特征及面临的问题,指出相较于综合机械化采煤,智能化开采对地质保障度的要求更高。地质条件越复杂,控制系统就越需要更精准的感知、更快速的分析与决策、更高的数据传输速率。以两淮地区“三软”煤层开采为例,探讨了其在智能化开采过程中面临的问题:煤壁频繁片帮、刮板输送机上窜下滑、相邻支架错位及咬合不紧密、护帮板不整齐、支架扎底、超前巷道变形,指出围岩(顶底板、煤壁)条件、煤层走向/倾向角度、矿压及超前巷道稳定性是影响工作面正常连续开采的5个因素。为解决上述5个因素条件参数变化带来的问题,需要从围岩参数感知、趋势分析、精细化控制、动力系统适应、自适应决策等方面研发出...

文章在简单介绍了矿用支架控制器的控制原理及电特性的基础上，研究设计了电液控制器测试平台。运用该平台可以测试支架控制器的性能，从而缩短控制器的开发周期。

文章提出了一种基于组态软件的液压支架压力远程监测系统实现了井下液压支架压力的实时采集与监控。该系统由嵌入式中心分站数据采集系统、RS485总线、上位机等构成硬件设备采用工业组态软件开发监控系统软件实现了液压支架压力的参数记录、实时监控、报警报表、事件查询、趋势曲线显示等功能。该监测系统在提高支架运行可靠性、实现矿山自动化等方面具有很好的应用前景。