结合目前实验室中试验设备的现状,通过对多个油缸驱动一个平台同步升降并在需要高度处进行孔、轴对准的多种方法的探讨研究,确定了一种在现有条件下实现准确定位、精确对孔的控制系统。试验证明,所选控制方法,能够实现试验台高度的自动与手动两种方式的精确调整。

介绍了液压支柱内嵌式和外包式底座与油缸筒体的连接结构;分析了不同底座结构与油缸筒体连接部位的受力特点,并对外包式底座与油缸筒体之间的接触应力进行了计算;通过对不同连接结构油缸筒体的有限元分析和计算,得出了外包式底座的连接结构形式更有利于密封的结论。

用来测量回采工作面支柱载荷和巷道支架压力的液压式测力计,是由油压表、油管和压力盒组成。在使用中,由于压力盒内油缸的油量不足和工作油液中有空气,造成油压表不指示及压力盒卸载后活塞回不到最高位置,甚至造成压力盒的调心盖、压盖或活塞产生变形。为解决这个问题,我们试制了1台可在井上、井下注油,还可用于拆卸、安装测力计,同时又可进行油压表性能校核的多功能立式手动注油器(下图)。

本文为了解决双伸缩油缸由于内外柱有效面积不相等的问题,在内柱活塞的内腔布置了一个反向运动的活塞和活塞杆。

油缸与油马达一样是一个能量转换元件,它是把液压能转变为直线运动或摆动的机构。由于直线运动易于实现,故其结构简单,工作可靠。因此,在矿山机械中得到广泛的应用。一、油缸的分类图1所示是应用极为广泛的几种油缸简图。图1a为单作用油缸,压力油只能使活塞杆向一个方向运动,其反向移动则是靠弹簧来实现(也可靠自重来实现)。图1b为双作用油缸。

本文对链牵引采煤机停机回链问题的机理及形成过程作了理论上的分析,并提出防止回链“敲缸”的措施。

针对目前国内煤矿井筒开采深度增加的现状,研制了配备更高性能注浆泵所需的新型可调式液力变矩器。介绍了液力变矩器的相似设计方法,以及新研制的可调式液力变矩器的结构、工作原理,并对可调式液力变矩器的特性试验进行了研究和分析。结果表明新研制的可调式变矩器具有能容量大、效率高(84.4%)、高效率区宽(2.316)等性能优点,与设计值误差很小,能够满足高压注浆泵的使用要求。

为合理布置瓦斯高位抽放巷而研究O形圈分布规律,以阳泉三矿K8205工作面为工程背景,采用离散元数值模拟方法研究了工作面采高对O形圈变化形态的影响。模拟结果表明在一定的覆岩关键层结构条件下,O形圈的宽度随煤层采高增加而增大;O形圈的高度受煤层采高的影响很小,采高在一定范围内变化时O形圈高度均止于覆岩主关键层下;采高增加时砌体梁结构中第1个回转岩块的回转角度增大,从而使砌体梁弯曲段长度增长,O形圈宽度增大。基于该研究结果,提出了不同煤层采高条件下走向高抽巷布置优化方案。

姿态调节是决定水下机器人作业能力和运动稳定性的关键,为此针对煤矿抽水蓄能电站水下巡检机器人提出了一种基于全水液压的沉浮和姿态调节一体化系统。该系统主要由对称设置于机器人两侧的姿态活塞缸、变量泵及专用六位六通控制阀组成,传动介质来自机器人外部水体环境,其有沉浮、纵倾、横倾和对角侧倾四种调节状态。沉浮调节为机器人与外界水体的质量交换过程,而在调节姿态时机器人与外界水体交换通道关闭,可确保姿态调节过程中机器人本体始终处于悬停状态,提高了机器人调姿过程的稳定性。在结构创新基础上,推导了机器人重心及姿态角方程,建立了其姿态调节AMESim仿真模型,分析了机器人沉浮和姿态调节过程,并研究了活塞缸总长、间距、直径及浮心z向坐标等参数对姿态角的影响规律。结果表明:增大活塞缸直径、浮心z向坐标、活塞缸...

针对液压立柱试验台回程液压缸杆端耳座损坏的情况，对液压立柱试验台及被试液压立柱所组成的物理系统进行了分析，获得了该物理系统的数学模型。基于物理系统仿真软件AMESim对该故障进行了再现，获知了故障的原因在于液压立柱试验台加载缸卸荷速度过快导致失载并在回程液压缸上产生的过大压力及杆端载荷。根据该仿真结论，对液压立柱试验台的液压系统提出了抑制加载缸卸荷速度／流量的6项改进措施，再次仿真结果显示回程液压缸的受力幅值从520kN减小为120kN，实际使用效果也支持了仿真结论，达到了预期的效果。