针对窄挡边负背角的批量、快速测量需求,设计了一种利用量块、平板、正弦尺、磁力表架、千分表的测量方案,并进行了不确定度分析及实例验证,该测定方法检测准确、简便、快速。

通过温度检测装置测试了不同时刻下轴承的工作温度信息,获得2套轴承温度时间序列,每套包含50个数据。基于灰自助法对每组数据序列进行区间预测,利用前6个温度数据进行预报分析,后44个数据进行模型验证。预测结果表明,温度预测区间几乎包含所有试验值,误报率小,精度高。然后基于模糊集合理论进行轴承温度稳定性评估,挖掘出轴承温度变化趋势的本质特征及其性能退化迹象。

为了合理选择和确定轴承最佳填脂量,将美孚SHC220和铁路车辆轴承V型润滑脂分别装入353130X2-2 RS轴承腔体体积的25%,33%,50%和67%后,将轴承安装在大型轴承测振仪和ABLT-5型试验机上进行振动、温升和漏脂的相关性评估试验,综合评价轴承润滑效果。结果表明：美孚SHC220润滑脂填充比例为轴承腔体体积的33%时最佳,铁路车辆轴承V型润滑脂填充比例为轴承腔体体积的25%时最佳。

为缩短薄壁轴承套圈磨加工的生产周期,以B70851外圈为例,对浮动支承和车、磨结合工艺进行了研究,确定了优化工艺,结果表明：优化后,加工工艺过程由原来的18个工序减少为10个工序,外径车加工余量可减少0.5 mm,缩短了产品生产周期。

针对弹支双半内圈角接触球轴承研制过程中轴承装配高的测量技术难点,通过对轴承装配高测量方法的研究,设计一个既能作为测量载荷又能作为量值传递的测量工装,实现了弹支双半内圈角接触球轴承装配高的测量。

针对弹性支承一体化轴承径向刚度测量存在的问题和难点，分析了在径向载荷下测量径向刚度的主要影响因素：外力作用下外圈鼠笼式弹性支承结构的弹性形变和钢球与沟道间的接触应变。经过推导最终给出了通过测量外圈径向刚度计算整套轴承径向刚度的方法。

针对传统深沟球轴承弹流润滑条件下轴承径向刚度计算未考虑油膜润滑影响的问题,建立了深沟球轴承综合径向刚度的数学计算模型,基于C++编写计算轴承综合径向刚度和油膜厚度的程序,并分析了轴承径向载荷、转速及润滑油黏度对轴承综合径向刚度及套圈沟道与钢球的中心油膜厚度的影响。结果表明随径向载荷的增大,综合径向刚度增大,中心油膜厚度减小;随润滑油黏度及轴承转速的增大,轴承综合径向刚度减小,中心油膜厚度增大。

提出一种采用锥柱匹配导辊的圆锥滚子凸度超精研方式,其后导辊是可通用的圆柱导辊,前导辊是具有螺旋曲面的专用锥形导辊。对滚子姿态和锥形导辊的锥角进行了简化分析,表明这是一种对滚子姿态有一定限制的斜置贯穿式超精研,其滚子的2个姿态参数中,斜置角的取值受到制约不能自由选择,倾斜角只能在一个较小的范围内选择。给出了斜置角和锥形导辊辊形锥角的简化计算公式。通过算例对这种超精研方式进行了凸度分析,结果表明这种方式的滚子-油石接触线形态为“Z”字形,与正置超精研方式相比,滚子纵向截形的倾斜程度大幅增加,分布更加对称,可以形成凸度量更大、对称性更好的凸度。

对金属陶瓷涂层技术在自润滑关节轴承的应用展开研究,并将金属陶瓷涂层与传统电镀硬铬进行对比。结果表明：金属陶瓷涂层的硬度更高、耐腐蚀能力更好,在高速轻载和低速重载2种工况下的磨损性能更优异;轴承的主要磨损机理是磨料磨损和疲劳磨损。

对圆锥滚子素线与底部测台夹角2a'与实际滚子圆锥角2.的关系进行了详细分析,得出两者间成一定的比例关系。通过三维实体软件进行模拟并采用数据回归法得到2.'与2a的一阶回归方程式,进而得出使用标准V形定位块及轮廓仪测量圆锥滚子圆锥角的方法。