介绍了加速寿命试验的理论基础。对H公司生产的A系列气缸进行了故障机理分析，确定出了加速应力和故障模型，给出了加速试验谱和试验条件的设计原则以及故障判断基准的确定与检测，最后设计出了气缸加速寿命试验的实施方案，并通过对具体试验数据的分析及参数估计验证了该方案的可行性。

针对气动位置伺服系统跟踪控制中系统受压力波动、摩擦力扰动等非线性因素影响较大的特点，该文提出采用RBF神经网络自校正控制器来实现活塞位移的控制，仿真结果表明，这种控制器跟踪速度快，控制精度高。

该文将CAN总线技术引入气动系统，实现了气动系统数据采集和控制的总线化。把气动系统中的数据采集设备、控制设备、中央控制器与CAN智能节点有机结合起来，通过CAN协议进行通信，实现了气动系统中央控制器与数据采集设备以及控制设备间的总线连接。

以H公司A系列气缸为研究对象，分析了气缸故障机理，确立了加速应力和双应力加速模型。采用威布尔概率纸和巴特利特检验法相结合证明了A系列气缸寿命服从威布尔分布，实现了最优线性无偏估计在双应力作用下参数估计的成功应用，推算出加速模型参数和正常应力下的寿命特征，通过与气缸正常应力下寿命特征的对比验证了试验方案的可行性以及加速模型的正确性。

为了测试飞机前起落架机轮转弯机构的寿命和性能,往往需要对其进行重复性的转弯加载试验,针对这一要求,设计了一种专门用于前轮转弯机构寿命试验的测控系统。分别从液压油源系统、加载系统和软硬件系统等方面对整个测控系统的设计过程进行了详细介绍。根据试验加载要求,加载系统采用了一种利用比例溢流阀调节背压的新型加载方式。其中硬件系统以S7-300 PLC为控制核心,上位界面的设计采用VB6.0、通讯软件PRODAVE和组态王为开发软件,很好地实现了试验中要求的数据管理、曲线显示和参数在线整定等功能。该测控系统已经投入使用,证明完全可以满足试验要求。

为了验证新型高能液压马达设计的预期性能，需要测试其在给定工作条件下的技术特性和参数。针对这一要求，设计了一种用于高能液压马达性能试验的测控系统。从液压系统、加载系统以及软硬件系统等方面详细介绍了测控系统的设计过程，重点阐述了基于LabVIEW平台的系统软件架构。同时，该测控系统采用了利用电液比例溢流技术来提高测控系统的静态和动态的加载性能。该测控系统已经投入使用，证明完全可以满足项目试验要求。

A4V泵原来是用于工程车辆的双向手动伺服变量泵为了研制机载智能泵的原理样机在介绍智能泵工作原理分析液压泵结构对智能泵性能影响的基础上详细介绍了基于A4V泵的智能泵结构方案.这种结构方案适应了智能泵的控制需要同时易于实现传感器在智能泵上的集成化.

介绍了机载智能液压泵的结构、工作原理,对液压泵变量调节系统进行了数学建模和仿真.结果表明,斜盘位移响应的上升时间小于22ms,超调小于8%,静态精度小于0.7%,变量机构平衡弹簧的最佳预压缩力相当于伺服阀供油压力的1/2,液压泵排油压力对变量调节响应时间的最大影响为2ms,液压油体积弹性模量取值的变化对变量调节没有明显影响,但伺服阀的恒定供油压力必须保证.

采用容积控制方式的单比例变量泵驱动两个并联比例变量马达的速度同步控制系统，是一个具有耦合、非线性特点的MIMO系统。提出了流量均衡控制与功率匹配控制相结合的控制策略，实现了双马达对于任意设定速度的同步控制。并根据免疫系统反馈机制能够迅速对外干扰做出响应，同时还可以快速稳定系统自身的特点，构建了免疫反馈控制器来抑制负载干扰对同步速度的影响。仿真验证表明，上述方案可以有效地抑制外负载干扰对同步速度的影响，获得良好的同步效果。该方法无需解耦，简单易行，适用于工程车辆行走系统的同步控制。

0前言 对于动态特性随工作点而变化的过程，要求控制器在各种工况下均能满足指定的性能指标。为了补偿过程参数变化与非线性等不确定因素的影响，可针对过程的不同工作状态，将系统在一些特定的工作点进行线性化处理，然后在这些工作点采用合适的线性化设计方法设计相应的控制器，使闭环系统在各工作点的邻域内满足性能要求。在系统运行时，根据调度变量通过调度控制器增益使系统在不同的区域运行不同的控制律，以处理系统的非线性问题．这就是增益调度。增益调度控制器简单适用，在处理非线性系统方面获得了广泛的应用。