针对现有大型非标轴承外圈径向钻孔工序存在的生产成本高、效率低、稳定性差等问题,设计开发了一种全自动高精度大型轴承外圈径向钻孔生产线。通过设置桁架机械手将自动检测分选平台、全自动高精度立式钻孔机、毛刺去除机等生产设备组成生产线,实现了上料检测→自动钻孔→毛刺去除等多工序连续自动加工。实践表明,设计的生产线提升了大型轴承套圈的钻孔加工效率和精度,降低了生产成本。

精密轴承生产时超精量很小,按标准规定酸洗检验规程进行酸洗,会对轴承波纹度和轮廓度有一定的影响,为此,研究了新冷酸洗方法,通过降低酸液浓度和去掉明化工序,在能清楚地显现和识别产品磨削烧伤等缺陷的前提下满足轴承波纹度和轮廓度加工的要求。

介绍某型推力球轴承的结构和沟道淬火技术要求,分析改进前单排磁导体感应器的结构和淬火后出现的问题,改用双排磁导体感应器并改变冷却方式,多次工艺试验结果表明,改进后感应器满足了淬火技术要求,能够获得较深的硬化层深度。

设计制造了推力滚子轴承光干涉润滑油膜测试系统,以滚子与玻璃盘多点接触代替传统的球-盘单点接触方式,并采用多光束干涉技术对不同载荷下的线接触润滑油膜特性进行了初步测量。分析了轴承滚子膜厚建立的过程以及滚子素线上不同位置膜厚随速度的变化情况。结果表明：随载荷增加,接触区增大,膜厚降低,弹流特征明显;随着速度的增大,在相同载荷固定位置处油膜厚度增大。

研究了碳氮共渗预处理对GCr15轴承套圈淬火组织、表层硬度、碳氮共渗硬化层的影响。结果表明碳氮共渗预处理后，套圈表面形成0.31mm左右的硬化层；回火后套圈硬化层硬度高于未碳氮共渗预处理的套圈；碳氮共渗预处理工艺能够有效地提高轴承套圈的表面硬度，改善表层的应力状态，提高次表层的残余奥氏体含量，从而相应地提高轴承寿命。

针对YW-1020型全自动深压纹机各关键铰链处的向心关节轴承在实际工作时内、外圈易发生疲劳磨损的问题,根据疲劳寿命预测相关理论,研究了深压纹机在满载工况下向心关节轴承的疲劳寿命。通过Solidworks建立了深压纹机整机的三维模型,运用ANSYS Workbench对深压纹机进行了有限元分析,提取出应力最大的向心关节轴承,进而利用Fatigue Tool模块对轴承进行疲劳寿命分析,该结果与接触疲劳寿命理论估算结果基本一致,并与试验所得失效轴承的寿命数据相接近。研究结果表明：最大应力位置处向心关节轴承的最小疲劳寿命约为266 d,有效预测了轴承的工作寿命。

强化研磨可以使轴承滚道表面形成均匀分布的储油织构，为了研究这种织构的形成与变化规律，用扫描电镜对强化研磨后的套圈滚道表面形貌进行观察，基于MATLAB平台，通过图像处理技术对滚道表面形貌进行三维分析，再用TIME3230粗糙度仪测量其表面粗糙度。结果表明：采用经历25～125次强化研磨循环的研磨料加工套圈滚道，可以使滚道表面获得分布均匀、储油量良好的织构，加工效率较高；当强化研磨循环的次数达到200次时，研磨料切削能力几近丧失。

简述了摩擦学概况,从滚动轴承的材料摩擦磨损、结构设计、表面处理及润滑4个方面论述了摩擦学在滚动轴承中的应用,分析了我国轴承企业与国外知名轴承企业在摩擦学与轴承应用方面的差距,并提出了适当的建议。

轴承试验时需模拟不同的工况。为满足对试验机集中测量控制的需求,基于NI PXI设计了相应的测控系统,可同时监控3台轴承试验机。该系统通过控制施加在轴承上的轴向载荷、径向载荷和轴承转速,实时监测轴承的温度和振动变化情况,为轴承产品性能的判断提供有效的试验数据。

基于Monte-Carlo法,多次重复抽样并统计分析模拟得出t=500 s时刻滚动轴承-转子系统x方向振动位移的分布和可靠度,研究表明：x方向振动位移近似服从正态分布;随着抽样次数增多,可靠度误差减小。分析可靠度对某些随机参数的敏感性后可知：可靠度对阻尼c、径向力Fr和偏心距e较敏感;对转速n、径向游隙Gr和系统质量m不敏感。