针对钢球内部缺陷的检测问题,对超声直探头接触法进行钢球内部缺陷检测的机理展开研究,并采用人工平底孔作为试验对象及评价方式。首先,探究了钢球回波信号中三角形迟到波的声束传播路径,并找出三角形迟到波的出现位置相对于底波的固定比例关系,避免检测中的误判。然后,对不同深度人工平底孔进行试验,结果表明直探头接触法可有效检测钢球平底孔,其回波信号的信噪比达到12 dB,且随着平底孔深度的不断增加,回波信号的幅值逐渐增大,回波与底波之间的相对声程可描述平底孔的深度值。最后,通过分析圆盘声源轴线上的声压分布,提出了钢球平底孔回波声压的理论计算方法。

为缩短薄壁轴承套圈磨加工的生产周期,以B70851外圈为例,对浮动支承和车、磨结合工艺进行了研究,确定了优化工艺,结果表明：优化后,加工工艺过程由原来的18个工序减少为10个工序,外径车加工余量可减少0.5 mm,缩短了产品生产周期。

针对弹支双半内圈角接触球轴承研制过程中轴承装配高的测量技术难点,通过对轴承装配高测量方法的研究,设计一个既能作为测量载荷又能作为量值传递的测量工装,实现了弹支双半内圈角接触球轴承装配高的测量。

针对弹性支承一体化轴承径向刚度测量存在的问题和难点，分析了在径向载荷下测量径向刚度的主要影响因素：外力作用下外圈鼠笼式弹性支承结构的弹性形变和钢球与沟道间的接触应变。经过推导最终给出了通过测量外圈径向刚度计算整套轴承径向刚度的方法。

针对传统深沟球轴承弹流润滑条件下轴承径向刚度计算未考虑油膜润滑影响的问题,建立了深沟球轴承综合径向刚度的数学计算模型,基于C++编写计算轴承综合径向刚度和油膜厚度的程序,并分析了轴承径向载荷、转速及润滑油黏度对轴承综合径向刚度及套圈沟道与钢球的中心油膜厚度的影响。结果表明随径向载荷的增大,综合径向刚度增大,中心油膜厚度减小;随润滑油黏度及轴承转速的增大,轴承综合径向刚度减小,中心油膜厚度增大。

提出一种采用锥柱匹配导辊的圆锥滚子凸度超精研方式,其后导辊是可通用的圆柱导辊,前导辊是具有螺旋曲面的专用锥形导辊。对滚子姿态和锥形导辊的锥角进行了简化分析,表明这是一种对滚子姿态有一定限制的斜置贯穿式超精研,其滚子的2个姿态参数中,斜置角的取值受到制约不能自由选择,倾斜角只能在一个较小的范围内选择。给出了斜置角和锥形导辊辊形锥角的简化计算公式。通过算例对这种超精研方式进行了凸度分析,结果表明这种方式的滚子-油石接触线形态为“Z”字形,与正置超精研方式相比,滚子纵向截形的倾斜程度大幅增加,分布更加对称,可以形成凸度量更大、对称性更好的凸度。

对金属陶瓷涂层技术在自润滑关节轴承的应用展开研究,并将金属陶瓷涂层与传统电镀硬铬进行对比。结果表明：金属陶瓷涂层的硬度更高、耐腐蚀能力更好,在高速轻载和低速重载2种工况下的磨损性能更优异;轴承的主要磨损机理是磨料磨损和疲劳磨损。

对圆锥滚子素线与底部测台夹角2a'与实际滚子圆锥角2.的关系进行了详细分析,得出两者间成一定的比例关系。通过三维实体软件进行模拟并采用数据回归法得到2.'与2a的一阶回归方程式,进而得出使用标准V形定位块及轮廓仪测量圆锥滚子圆锥角的方法。

对杆端自润滑关节轴承的杆端体进行疲劳性能检测,循环加载至132.9×104次时发现轴承端面存在微裂纹。采用化学成分分析、宏观检验、微观分析、能谱分析和金相检验等方法对轴承端面开裂原因进行分析。结果表明轴承端面裂纹的萌生主要是由于端面与工装平面存在黏着磨损,使得轴承端面发生金属塑性流变。当轴承端面受到较大的切应力时,表层金属发生塑性变形以致开裂,有些微裂纹向内部扩展,有些微裂纹则导致塑性变形层剥落,最终在轴承端面形成凹坑。

针对某潜艇螺旋桨附近的八沟槽水润滑橡胶轴承沟槽多、橡胶易变形及轴承润滑状态复杂等特点,基于双向流固耦合方法（考虑气穴现象）,应用ANSYS软件对凹面及平面轴承进行建模与仿真分析,研究其润滑特性,并进行试验验证。结果表明：凹面轴承承载力优于平面轴承,处于混合润滑状态;平面轴承更易与轴接触,处于边界润滑状态。与刚性轴承相比,橡胶轴承水膜压力变化幅度小,水膜厚度大。