现有的轴承套圈跳动测量仪采用电动机驱动轴系并通过柔性万向节带动被测轴承旋转,轴系跳动会导致一定的测量误差。因此,依据GB/T 307.2—2005对轴承内、外圈跳动的测量要求,研发了气动式精密轴承套圈跳动测量仪。该仪器以气源作为驱动源,测量时断开气源使驱动源与被测轴承脱开,轴承由于惯性作用继续转动,此时采集数据能够更精确地反应轴承本身的跳动,此加载方式使得操作简单、便捷,测量效率和精度都得到了提高。

分析圆锥滚子轴承外圈冷挤压原理及目前使用冷挤压外模的不足,改进模具材料和结构,采用G&15钢高温淬火(水冷)+低温回火工艺,保证材料强度;改进冷挤压外模为整体式结构,在外模人口处设计3°喇叭口,在挤压区设计0.05mm的小锥度。使用结果表明,改进外模后很好地保证了产品加工精度,工件容易脱模,模具使用寿命长,成本低。

通过受力分析得到圆锥滚子轴承在寿命与可靠性试验中不同加载方式下的试验载荷。以圆锥滚子轴承32222为例,计算得到不同加载方式下滚子的受力情况,试验结果表明轴承不同加载方式下的失效位置与计算结果相符。

针对圆锥滚子轴承内圈大挡边宽度及宽度变动量在G905A高度仪上存在测量误差及测量稳定性较差的问题,对夹球装置进行改进,消除了径向力和力矩对测杆的影响。实际应用表明：改进后装置提高了测量准确性和稳定性。

分析圆柱滚子轴承铜保持架兜孔铣削使用传统夹具存在的问题,通过改进夹具结构和装夹方式重新设计了夹具,对夹具结构、原理、使用方法、注意事项进行了详细介绍。实践验证表明：改进后的夹具结构简单、调试方便、效率更高,铣削后兜孔各项技术参数均有大幅度提高,达到了预期效果。

介绍圆柱滚子轴承越程槽的设计特点,分析了轴承内圈在预紧力作用下越程槽尺寸对挡边变形的影响。建立包含轴承的传动系统模型,将分析结果与试验结果对比,验证了分析的可靠性。

介绍了圆柱滚子轴承冲压保持架的结构和特点,分析了各类圆柱滚子轴承冲压保持架结构的特点、性能和演变,总结了国内圆柱滚子轴承冲压保持架发展缓慢的原因和发展趋势。

以精密交叉圆柱滚子轴承内滚道的磨加工为研究对象,分别介绍了手动直杆修整、液压直杆修整、数控插补修整和金刚石滚轮修整4种不同的砂轮修整工艺方法,通过举例对比分析了不同砂轮修整方法对轴承内滚道加工精度、加工效率的影响,从而针对不同的生产方式和工艺要求,提出了相应的砂轮修整方法,以达到生产效率与加工精度的统一。

基于滚动轴承动力学理论建立了三点接触球轴承动力学微分方程组,采用预估-校正GSTIFF（Gear Stiff）变步长积分算法求解其动力学微分方程,分析了内外圈沟曲率半径、内外圈沟底直径、钢球直径以及内外圈挡边直径的尺寸偏差对三点接触球轴承接触角的影响。结果表明：当内、外圈沟曲率半径在上偏差时,接触角较小;当内圈沟底直径在上偏差时,接触角较小,当外圈沟底直径在上偏差时,接触角较大;当钢球直径在上偏差时,接触角较小;内、外圈挡边直径偏差对实际接触角影响均较小,但挡边直径偏差会影响极限接触角。

基于多相流理论,考虑空穴现象存在的同时,通过CFD模拟方法,研究润滑油中固体颗粒以及颗粒直径和含量对锥形静压轴承油膜承载能力的影响。结果表明：含有固体颗粒润滑油的轴承油膜轴向承载能力随转速的增大而增大,油膜径向承载能力随转速的变化呈波动状态;在高速转动情况下,轴承油膜轴向承载能力随颗粒直径的增大而增大,油膜径向承载能力变化呈波动状态;当轴承转速为10 000 r/min,颗粒直径为1 nm时,轴承油膜轴向、径向承载能力均随润滑油中颗粒含量的增加而有所提高。