针对一种具有非对称喷嘴挡板结构的压力伺服阀(简称非对称压力阀),建立其数学模型及MATLAB/Simulink仿真模型,分析了整阀的静动态性能,并研究了非对称结构的设计原则。结果表明该阀为带死区的单向正增益压力伺服阀,其输出压力高、线性度好、动态响应快;喷嘴腔压力和输出压力交叉点与静态性能指标具有唯一的映射关系,可利用交叉点位置来判断伺服阀性能是否达到工作要求;阀芯端面面积非对称是前置级非对称的来源,为了保证非对称压力阀的零位稳定性和性能要求,需将前置级设为非对称形式,其固定节流孔液阻系数比大于喷嘴孔液阻系数比,而喷挡间隙的非对称有利于减小喷嘴结构参数的影响,便于伺服阀的尺寸设计和调试;最后通过实验验证了数学模型的准确性。建立的数学模型及仿真模型可为压力伺服阀的结构设计及优化提供依据。

针对偏导射流式压力伺服阀运动控制精度较低问题,采用双模糊控制器,对控制效果进行了仿真验证.创建偏导式压力伺服阀模型简图,结合具体实例介绍压力伺服阀工作原理,给出活塞运动方程式.设计变论域双模糊控制算法,第1模糊控制器用于输入负载反馈,第2模糊控制器用于输入误差反馈,适合不同负载的控制方法.采用Matlab软件对偏导射流式压力伺服阀控制精度进行仿真,并与PID控制器进行比较.结果表明:双模糊控制误差不受负载力的影响,误差波动幅度较小;PID控制误差随着负载力的增大而增大,误差波动幅度较大.采用双模糊控制器,能够抑制外界负载力的干扰,提高偏导射流式压力伺服阀控制精度.

对压力伺服阀的啸叫问题进行仿真与试验分析,验证了滑阀级回油液阻增大会引起伺服阀啸叫.基于机电系统分析软件AMESim建立压力伺服阀完整的仿真模型,对比分析仿真与试验的动静态特性曲线,验证仿真模型的正确性.分析滑阀级不同的回油液阻对衔铁组件中弹簧管振荡幅值的影响;剖析产生自激振荡的条件和本质原因;探究伺服阀内部振荡的传递路径.研究发现,伺服阀滑阀级回油液阻的变化,会引起力矩马达衔铁组件的自激振荡,通过合理优化滑阀阀芯回油间隙可以避免这部分伺服阀振荡啸叫;通过增大滑阀至喷嘴腔容积也可以切断振荡传递以消除伺服阀振荡啸叫.

设计了2D压力伺服阀样机模型,利用波登管作为伺服压力反馈单元保持其输出压力恒定。针对波登管在特定范围内随压力线性变形的特性,在分析其变形机理的基础上,建立了数学模型,仿真分析了其受力变形过程,得到其结构参数对线性变形的影响。设计了波登管线性变形实验方案并搭建实验平台,实验结果表明：随着压力的升高,波登管的变形与压力升高基本成线性关系,16MPa时,其线性变形量为0.7mm;动态实验中波登管从受冲击开始到基本稳态耗时约0.9ms。实验结果与仿真分析基本一致,波登管的特性研究为其在2D压力伺服阀上的应用奠定了基础。

基于某型飞机电液压力伺服阀的测试需求进行了试验台的设计。试验台由进行液压能控制与调节的液压试验台和进行试验控制的控制柜组成。可以进行压力伺服阀性能参数测量，满足了航修厂对压力伺服阀的测试要求，在应用中取得了良好效果。

刹车压力伺服阀试验台主要用于飞机刹车压力伺服阀的性能测试和故障诊断.介绍一种刹车压力伺服阀试验台的设计,该验台具有结构紧凑、操作简便、效率高、功能齐全、可靠性高等特点.

常规的液压脉冲试验机无法产生试验标准要求的高频脉冲，无法实现任意脉冲波形和较小的脉冲超调量，同时被测试件中无介质流量。文章提出了新的设计方案，利用Matlab分析了系统的动态性能，能够解决以上的问题。

2通用型伺服阀的分类 2．1流量伺服阀和压力伺服阀 在力（或压力）控制系统中可以用流量阀，也可以用压力阀。压力伺服阀因其带有压力负反馈，所以压力增益比较平缓、比较线性，适用与开环力控制系统，作为力闭环系统也是比较好的。但因这种阀制造、调试较为复杂，生产也比较少，选用困难些。当系统要求较大流量时，大多数系统仍选用流量控制伺服阀。

介绍多功能天车液压站的组成及工艺要求；以打壳快速下降为例，论述液压系统工作过程；介绍液压系统无压力故障时的检查方法，分析造成液压系统无压力的原因，提出相应的预防措施。

简单介绍了压力伺服阀的应用和分类。针对市场需求，中船重工七○四所在已有射流管技术的基础上研制了抗污染能力强的两级射流管电液压力伺服阀，其前置级采用射流放大器，该阀目前已得到成功应用。对其动静态特性进行了分析，并进行了试验研究。同时，介绍了射流管电液压力伺服阀的优点。