针对一种具有非对称喷嘴挡板结构的压力伺服阀(简称非对称压力阀),建立其数学模型及MATLAB/Simulink仿真模型,分析了整阀的静动态性能,并研究了非对称结构的设计原则。结果表明该阀为带死区的单向正增益压力伺服阀,其输出压力高、线性度好、动态响应快;喷嘴腔压力和输出压力交叉点与静态性能指标具有唯一的映射关系,可利用交叉点位置来判断伺服阀性能是否达到工作要求;阀芯端面面积非对称是前置级非对称的来源,为了保证非对称压力阀的零位稳定性和性能要求,需将前置级设为非对称形式,其固定节流孔液阻系数比大于喷嘴孔液阻系数比,而喷挡间隙的非对称有利于减小喷嘴结构参数的影响,便于伺服阀的尺寸设计和调试;最后通过实验验证了数学模型的准确性。建立的数学模型及仿真模型可为压力伺服阀的结构设计及优化提供依据。

针对小球式旋转直驱压力伺服阀（BRDDPSV）静态测试卡滞问题，建立阀芯运动全局函数，包括基于缝隙流理论建立倾斜阀芯径向力模型，基于Coulomb摩擦理论建立阀肩触壁静摩擦-滑动摩擦模型.理论解析曲线合理复现了静态测试卡滞问题偏心驱动下阀芯逆时针旋转倾斜，右侧阀肩触壁，初始静摩擦导致阀芯卡滞，逐渐提升的电流水平克服摩擦形成阀芯运动超调.为了保证电流指令与控制压力的近似比例特性，阀芯回拉复位，形成重复的正向驱动阀芯卡滞.基于阀肩不触壁原则，获得阀芯是否卡滞阈值条件.研究结果表明增大阀芯与阀套初始半径间隙或减小小球偏离阀芯轴线的初始偏心量，均可以提高阀芯不卡滞的输出压力阈值;对于21MPa系统压力及0~8MPa输出压力的实际需求，在不改变其他参数的情况下，将初始半径间隙和初始偏心距分别调整为5.1μm和0.2mm，...

为满足某大型飞机双路刹车压力伺服阀静、动态性能测试的需求,研制一套可实现双路压力伺服阀实时测试的具有柔性化负载加载的测试系统。分别从集成化油路设计、可调容腔模拟负载设计以及双路实时测试实现等角度开展研究。试验结果与设备长期运行结果表明所研制的测试系统与装备满足实际测试功能与测试精度的要求,且工作稳定、可靠。

电液伺服阀按功能可分为流量伺服阀和压力伺服阀,压力伺服阀常用于施力系统,流量伺服阀可用于施力系统或者位置系统。在大刚度负载系统中,常用的流量伺服阀不能满足系统使用要求,一般需要压力电液伺服阀。介绍单级压力伺服阀、两级半开环压力伺服阀、两级闭环压力伺服阀和直接驱动压力伺服阀等,阐述各类型压力伺服阀的特点和优缺点。

电液压力伺服阀一般采用阀芯压力反馈或电反馈的反馈形式。根据喷嘴挡板式力反馈式电液流量伺服阀的特点,通过加大负重叠量,设计了使用反馈杆将阀芯位置力反馈至挡板的电液压力伺服阀。理论分析及仿真结果表明其输出压力与输入电信号呈线性关系,且负重叠越大,线性区间越大,在此基础上进行了试验验证,试验结果与仿真结果基本一致。力反馈式电液压力伺服阀动态特性高、工艺性好、滑阀级内漏可接受。可以作为电液压力伺服阀使用。

根据压力伺服阀和流量伺服阀在电液负载仿真台中的应用特点,提出一种由压力伺服阀和流量伺服阀组成的双阀控制加载方案.对比结构不变性原理补偿方法可知,此双阀控制方法在克服多余力矩及提高性能指标方面更有效.

基于某型飞机电液压力伺服阀的测试需求进行了试验台的设计。试验台由进行液压能控制与调节的液压试验台和进行试验控制的控制柜组成。可以进行压力伺服阀性能参数测量，满足了航修厂对压力伺服阀的测试要求，在应用中取得了良好效果。

刹车压力伺服阀试验台主要用于飞机刹车压力伺服阀的性能测试和故障诊断.介绍一种刹车压力伺服阀试验台的设计,该验台具有结构紧凑、操作简便、效率高、功能齐全、可靠性高等特点.

旋转直接驱动电液压力伺服阀的显著特点是阀芯由有限转角力矩电机直接驱动，滑阀级输出负载压力。对该阀进行了原理分析、数学建模，并且根据数学模型进行了仿真分析，设计了控制器结构，分析了控制器中各参数对该阀性能的影响，对该阀的静态特性和动态特性进行了试验研究，试验结果与仿真结果基本一致，性能达到了目前国内其他形式压力伺服阀的水平，推动了国内力控制系统的发展。

喷嘴挡板式电液压力电液伺服阀是目前防滑刹车系统中运用最普遍的一种两级压力控制伺服阀。为提高其抗污染能力，研制出一种射流管式电液压力伺服阀。比较了两种阀的结构、工作原理及特点，并对射流管式压力伺服阀在防滑刹车系统中应用进行了验证，为射流管技术在压力伺服阀中应用提供了参考依据。