针对现有耐久性试验机液压加载系统加载时存在系统温升过高、微小内泄漏检测不够准确的问题,对回转接头耐久性试验机液压加载系统进行设计,增加了保压卸荷功能,对高压回路的增压器进行了结构设计。利用AMESim软件建立完整液压加载系统热液压仿真模型,在没有现成模型的情况下构建了回转接头和增压器的仿真模型,并完成了系统温升仿真,比较系统不同工作模式下油液温度的变化情况。结果表明:有卸荷运行情况下,系统油液温度与无卸荷运行相比下降5℃,为液压加载系统设计及预测系统温升提供了参考。

为了对回转接头进行耐久性测试,拟定了耐久性全自动试验系统构成方案。耐久性试验系统液压加载部分采用了双作用自动增压缸,回路工作压力可达42 MPa,由伺服电机经行星减速器降速后带动回转接头的回转轴与壳体相对转动,实现了转速、转向及转角的自动调节,结构紧凑、体积小、运转平稳;通过PLC控制电磁阀的得失电,控制伺服电机的转速、转向及转角,由PC机实时显示采集到的油温、油液流量、油液压力、回转接头的驱动转矩与转速数据,生成压力、流量、油温变化曲线,从而在国内首次实现了回转接头性能参数的自动检测、实时显示。

本文主要阐述了液压马达工作中存在的问题,提出了解决这些问题的措施,希望能为广大同仁提供参考和借鉴.

设计的液压输油管起重机是成品油船或化学品介质船用起重装置。一方面用作船舶货物的装卸、设备的吊运以及生活用品、救生艇的吊放等工作;另一方面用作同时装卸两种油品、化学品等液体介质,实现一机两用。在设计中将两根6″、8″金属管道布置在吊机内部,通过管接头、同心回转接头从底座立柱中伸到吊机顶部,再由旋转接头、管接头与吊臂内两根嵌入式金属管相连。套管同心回转接头和旋转接头的应用,使内部金属管自然的随吊机一起360°回转、(0°～70°)变幅,避免了金属管发生扭曲和拉伸变形,成功的将起重和输油综合为一体。

工程机械回转接头性能自动检测装置设计在国内尚处于研究探索阶段,设计的关键是液压系统设计。该检测装置液压系统由高压系统和低压系统二部分组成,低压系统采用液控单向阀进行保压,保压效果良好。高压系统采用电磁球阀进行加载、保压、卸载,在阀的性能可靠前提下,可以满足系统要求。采用了Pro/E软件进行三维立体设计,使设计直观、准确,缩短了集成油路块的设计周期。

针对回转接头密封性能测试需求,设计完成测试平台系统。系统采用PLC控制,实现回转接头各通道独立加载,自动完成数据采集和压力、转速调节控制。利用该测试平台对采用新型组合密封的回转接头进行试验研究,对不同转速、压力下的扭矩等指标进行测试。回转接头工作性能稳定可靠,试验结果可为设计改进回转接头密封结构提供参考。测试平台功能完善,操作简便,自身回转阻力小,性能参数均满足设计要求,可为回转接头性能检测与试验研究提供较为可靠的数据。

中央回转接头在液压挖掘机中扮演着重要角色, 是连接回转平台与履带行走架两者之间液压油路的中枢纽带, 能够确保油路畅通, 液压油不泄漏, 同时具有耐压性高、 耐腐蚀等优点.该文主要从中央回转接头材质、 工作原理、 安装、 选配、 稳定性、 密封性、 窜油、 耐久性等方面进行阐述.

1系统概述 如图1所示,该挖掘机的行走液压系统主要包括:前、后泵2、3,先导泵4,主安全阀11,梭阀5,左、右行走控制阀12、14,直行走控制阀13,回转接头15,左、右行走马达22、23,与马达装在一起的平衡阀16,17,互射阀18、19,制动先导阀20,变量阀21,还有变速电磁阀7,自动变速阀6,液压操纵控制阀8,先导控制阀9,油箱1,比例阀25等.

工程机械回转接头性能自动检测装置设计在国内尚处于研究探索阶段，设计的关键是液压系统设计。该检测装置液压系统由高压系统和低压系统二部分组成，低压系统采用液控单向阀进行保压，保压效果良好。高压系统采用电磁球阀进行加载、保压、卸载，在阀的性能可靠前提下，可以满足系统要求。采用了Pro／E软件进行三维立体设计，使设计直观、准确，缩短了集成油路块的设计周期。

根据输油臂的结构及操作条件,对回转接头进行受力分析和力学模型的进一步简化,将原来的静不定问题转化为静定问题,从而大大简化了回转接头的设计计算.对回转接头的寿命检验借鉴了关节轴承的计算方法,使计算结果更为合理.