针对液压支架手动换向阀耐久性试验存在测试周期长、效率低、无法实现自动测试的问题,设计了一种液压支架手动换向阀耐久性试验自动化装置.该装置基于液压油缸往复运动,结合使用被试手动换向阀手柄推拉专用工装,带动被试手动换向阀手柄左右摆动,达到自动换向目的.同时,利用测控系统软件控制装置启动、换向、采集压力、判断计数等动作,从而实现被试手动换向阀耐久性试验的自动化测试.实际应用结果表明该装置具有结构简单、加载速度可调、试验效率高的特点,耐久性试验周期由原来的165.6 h缩短至31.2 h.

襟缝翼耐久性试验中,襟翼结构为大后退量、非定轴转动运动方式,缝翼为定轴转动运动方式,试验中翼面不断运动,施加载荷大小及方向需跟随协同变化。根据不同运动及受载模式的翼面结构,分别设计襟翼、缝翼协同加载方案,通过协调加载系统控制施加载荷,伺服电机或电动缸位置控制系统控制加载方向,实现不同载荷工况加载点加载方向与翼面相对位置保持不变。依据上述方案,通过试验验证,试验过程中加载点位置控制精度、加载点载荷施加结果均满足试验误差要求,验证了上述方案的可行性,确保了试验载荷施加的精度和准确性,为不同运动模式的翼面结构随动加载提供借鉴。

研究了不同粉煤灰取代率的再生混凝土在硫酸盐-冻融耦合环境下的质量损失率和相对动弹性模量的变化规律,并采用两参数Weibull函数建立了寿命预测模型。结果表明,在硫酸盐-冻融耦合环境下,随着冻融次数的增加,各组试件的相对动弹性模量和质量均呈现先上升后下降的趋势;当粉煤灰取代率为30%时,试件在硫酸盐-冻融耦合环境下的耐久性最优,最多可经受362次硫酸盐-冻融循环后才会失效。

本文对皮带秤耐久性试验进行了探讨,提出了一种切实可行的耐久性试验方法,希望对R50国际建议的修订有所益处。

武汉船用机械有限责任公司自主研发的首台315kW低压大扭矩液压马达顺利通过耐久性试验。该液压马达的容积效率达到98％，机械效率达到94％，试验结果优于国际同类型产品。该液压马达为国内目前自主研发的最大功率产品，一举打破了国外垄断，填补了国内空白，突破了制约我国海洋工程大功率甲板机械集成配套的技术瓶颈。

为了对回转接头进行耐久性测试,拟定了耐久性全自动试验系统构成方案。耐久性试验系统液压加载部分采用了双作用自动增压缸,回路工作压力可达42 MPa,由伺服电机经行星减速器降速后带动回转接头的回转轴与壳体相对转动,实现了转速、转向及转角的自动调节,结构紧凑、体积小、运转平稳;通过PLC控制电磁阀的得失电,控制伺服电机的转速、转向及转角,由PC机实时显示采集到的油温、油液流量、油液压力、回转接头的驱动转矩与转速数据,生成压力、流量、油温变化曲线,从而在国内首次实现了回转接头性能参数的自动检测、实时显示。

液压缸耐久性试验中液压缸的运行次数多、时间久,且对液压缸自身有一定的破坏性。因此,在无值守人员的情况下,试验过程中试验台出现异常情况时,需要试验台的控制系统能够自我识别异常并做出紧急处理。该文结合本公司的液压缸耐久性试验,基于PLC和触摸屏控制系统,从液压缸的运行状态、液压缸进出油口的油压、液压油温度三个方面阐述试验台异常监控系统的设计。

介绍了基于USB2828数据采集卡的真空助力器带制动主缸耐久性试验测试系统,具体阐述了在制动主缸输出液压不断变化的情况下进行耐久性测试的实现方法。该测试系统完全不同于汽车行业标准规定的试验方法,具有一定的创新性。实践结果表明该系统运行稳定可靠,输入力控制精准,液压和真空数据采集实时,可以满足各合资品牌乘用车主机厂对真空助力器带制动主缸耐久性试验的要求。

为了测试回转接头的内泄漏、外泄漏、及回转接头各零件的强度，根据回转接头的加载要求，确定了回转接头的液压加载方法，采用了压降法测量回转接头的微小内泄漏，并推导了内泄漏量计算公式，提高了测量准确度、缩短了试验时间。构建了回转接头液压加栽系统，采用高压发生器使回转接头高压通道压力长时间稳定在42MPa，同时系统可以对回转接头高压通道、低压通道进行循环冷却，避免了回转接头温升过高，驱动电机卡死。系统满足耐久性试验对回转接头加载的要求，为国内回转接头耐久性试验方法及设备研究提供了参考。

研究了现有采用试验缸高压腔与加载缸加载腔直接连通实现功率回收的液压缸耐久性试验方法,分析了该方法的试验条件和适用范围,指出了其局限性.提出了基于马达-液压泵二次调节功率回收节能技术的液压缸耐久性试验方法,该方法对加载缸加载腔和试验缸驱动腔对应有效工作面积大小关系没有任何约束要求,试验工况适应能力强,便于工程应用,具有较高的功率回收效率.