为了提高油膜承载力、改善润滑效果、优化织构化表面的摩擦学性能,研究不同黏度润滑油下网状织构的润滑性能。设计4种不同凹槽宽度的网状织构,通过测量接触角、油膜承载力以及摩擦因数,得到不同转速、不同黏度润滑油下4种网状织构的油膜承载力以及摩擦因数的变化规律。实验结果表明:在4种织构中,凹槽宽度为0.4 mm的网状织构润滑性能最好,在设定的实验条件下,最大油膜承载力为0.52 N,最小摩擦因数为0.019。此外,接触角测量实验表明凹槽宽度为0.4 mm的网状织构表面疏水性能更好,有比较好的成膜能力,使得织构表面动压承载力有比较大提升,摩擦因数也更小。比较不同黏度润滑油和不同转速下网状织构润滑性能,黏度越大的润滑油,油膜承载力越大,润滑效果更佳。同时,油膜承载力随着转速的增大而增大,在润滑油黏度较高时这种影响更为显著。

针对液压传动传统实验在本科"液压传动"实验教学中的不足,研究采用虚拟仿真技术建立虚拟仿真实验,对传统实验进行扩展与深化,并从仿真实验的总体框架、实验内容、实验原理、实验特点和表现形式等方面对虚拟仿真技术在"液压传动"实验课中的应用进行了探索,建立了液压元件与系统虚拟仿真平台,使用结果表明,虚拟实验有助于提高学生的学习积极性、巩固课本知识、培养安全意识和创新精神。

内导式液压缸是铝合金圆棒铸造机的关键设备,其低速稳定性能是影响铸造质量的关键参数。本文采用 AMEsim 仿真软件, 建立铸下过程的内导缸和液压系统模型,施加负载曲线和控制信号曲线,对内导缸的活塞位移和速度曲线进行计算,研究结 果表明,采用减小活塞与缸筒间隙的方法,减小内导式液压缸的低速爬行现象。

为某厂研制的AGC缸试验台,采用WinCC组态软件进行画面设计。介绍了自动监控系统的软硬件构成,分析了WinCC与PLC之间的通讯机制。画面程序实现了对测试过程中电流、电压等相关数据的显示,以及相关故障、报警信息的指示。主要阐述了利用组态软件WinCC设计监控系统的方法。

在已有通过脉宽调制实现AADDS自动垂直钻具井下纠斜力连续调节的基础上，针对因脉宽调制导致纠斜力波动幅度较大而出现的井斜相对方位稳定性不高的问题，开展了该钻具井下纠斜力连续控制的优化研究。在不改变系统原有结构的基础上，将已有的PWM控制方法调整为多脉宽合成调制控制。即通过对液控系统中二位二通电磁阀在钻杆一个转动周期内进行多次通、断电控制，使得系统纠斜缸内增加的油液由一次排放变为多次排放，有效地降低了纠斜缸内压力的波动范围。

针对某工业港滚筒式混匀取料机料耙小车液压传动系统中出现的冲击问题，利用AMESim软件对液压系统进行系统动态仿真和分析，提出优化建议，并按照优化方案进行设备改造。实验检测结果表明：优化后的液压系统工作性能得到改善，证明仿真优化方法有效。

针对液压AGC测试系统存在的不足，在原有测试系统的基础上设计了一种新的测试方案，主要改进在于用电阻应变计替代位移传感器。通过有限元仿真分析和重复静态实验，表明新方案具有可行性。

液压缸是液压系统重要元件其动静态特性直接影响液压系统正常工作性能。由于具有密封件的第一代液压缸摩擦力大、动态性能差不适应高频工作的液压伺服系统制约了液压缸向高速方向发展第二代间隙密封液压缸采用恒间隙密封技术摩擦力减小动态响应提高但容积效率降低。为此在第一代和第二代基础上经过多年努力研发出无密封件并采用压力自补偿变间隙密封技术的第三代液压缸通过理论分析、数学建模、仿真研究、试验验证及应用第三代液压缸动静态性能好容积效率高工作寿命长适用于高频响、高速度的液压传动及液压伺服系统。压力自补偿变间隙密封技术可以推广到其他具有微小变形要求的液压元件中使制造业和液压技术在创新上前进一步。

针对某厂混匀取料机料耙液压系统改造中的出现的换向冲击大问题，设计了比例换向阀与压力补偿器配合使用，通过控制阀的信号，调节料耙换向速度，减小冲击，该方案效果良好，可作为类似设备设计时的借鉴。

分析了液压系统的常见问题，并提出了相应的解决方法和预防措施，对延长液压元件的寿命，提高液压系统的可靠性都有一定的帮助。