一台QY16型汽车起重机,去年因使用了冒牌进口液压油,造成总泵损坏,更换新的双联齿轮泵后,使用不久发生变幅无力的现象.当时为了应急,曾将中心回转接头处的泵1和泵2的油管对调安装,使用到施工结束.通过检查、分析,中心回转接头不泄漏;总泵、变幅缸和各部操纵滑阀出问题的可能性均不大,因此判定支腿手动换向阀组的溢流阀可能有问题.用新表测得溢流阀最高工作压力只能达到6.5 MPa,与额定值18～20 MPa相差甚远.

在对1台SCQUY55型履带起重机样机进行调试过程中,当驾驶员踏下行走踏板时,右边履带可以行走,左边履带没有任何动作。我们随即对该起重机行走液压系统原理进行了分析,并对该故障进行排查。 1.工作原理 该起重机行走液压系统主要由先导溢流阀1、Y3电磁阀2、行走先导阀3、Ⅱ主控阀组4、Ⅰ主控阀组5、中央回转接头6、梭阀7、减压阀8、行走制动器9、行走制动阀10、行走马达11等组成,如附图所示。

1.故障现象1台使用了约4000h的23t级液压挖掘机出现行走向右跑偏故障。操作人员在现场试机的情况如下：操纵该挖掘机前进及后退时均向右侧跑偏;操纵该挖掘机行走时进行高、低速切换,其变速平稳、正常,但依然向右侧跑偏。由此说明,该挖掘机左侧行走马达转速大于右侧。该挖掘机行走时,操作人员从监控器上观察左侧行走马达驱动压力为14MPa,右侧行走马达驱动压力为8MPa,前进、后退时左、右侧压力差基本相同。

针对现有耐久性试验机液压加载系统加载时存在系统温升过高、微小内泄漏检测不够准确的问题,对回转接头耐久性试验机液压加载系统进行设计,增加了保压卸荷功能,对高压回路的增压器进行了结构设计。利用AMESim软件建立完整液压加载系统热液压仿真模型,在没有现成模型的情况下构建了回转接头和增压器的仿真模型,并完成了系统温升仿真,比较系统不同工作模式下油液温度的变化情况。结果表明:有卸荷运行情况下,系统油液温度与无卸荷运行相比下降5℃,为液压加载系统设计及预测系统温升提供了参考。

为了对回转接头进行耐久性测试,拟定了耐久性全自动试验系统构成方案。耐久性试验系统液压加载部分采用了双作用自动增压缸,回路工作压力可达42 MPa,由伺服电机经行星减速器降速后带动回转接头的回转轴与壳体相对转动,实现了转速、转向及转角的自动调节,结构紧凑、体积小、运转平稳;通过PLC控制电磁阀的得失电,控制伺服电机的转速、转向及转角,由PC机实时显示采集到的油温、油液流量、油液压力、回转接头的驱动转矩与转速数据,生成压力、流量、油温变化曲线,从而在国内首次实现了回转接头性能参数的自动检测、实时显示。

本文主要阐述了液压马达工作中存在的问题,提出了解决这些问题的措施,希望能为广大同仁提供参考和借鉴.

液压传动技术在风力发电中具有十分广阔的应用前景,特别是海上大型风机借助回转接头特殊的结构和功能可实现新的动力传递方式。针对海上风机需求特点和使用条件,采用新型组合密封设计回转接头的密封结构,并综合现有回转接头的技术优势对结构进行优化设计。经试验测试运行,回转接头工作可靠,性能稳定,较好地满足了海上风机液压系统的试验要求,对于提升回转接头性能和拓展其应用范围具有重要意义。

为了测试回转接头的内泄漏、外泄漏、及回转接头各零件的强度，根据回转接头的加载要求，确定了回转接头的液压加载方法，采用了压降法测量回转接头的微小内泄漏，并推导了内泄漏量计算公式，提高了测量准确度、缩短了试验时间。构建了回转接头液压加栽系统，采用高压发生器使回转接头高压通道压力长时间稳定在42MPa，同时系统可以对回转接头高压通道、低压通道进行循环冷却，避免了回转接头温升过高，驱动电机卡死。系统满足耐久性试验对回转接头加载的要求，为国内回转接头耐久性试验方法及设备研究提供了参考。

1系统概述 如图1所示,该挖掘机的行走液压系统主要包括:前、后泵2、3,先导泵4,主安全阀11,梭阀5,左、右行走控制阀12、14,直行走控制阀13,回转接头15,左、右行走马达22、23,与马达装在一起的平衡阀16,17,互射阀18、19,制动先导阀20,变量阀21,还有变速电磁阀7,自动变速阀6,液压操纵控制阀8,先导控制阀9,油箱1,比例阀25等.

根据输油臂的结构及操作条件,对回转接头进行受力分析和力学模型的进一步简化,将原来的静不定问题转化为静定问题,从而大大简化了回转接头的设计计算.对回转接头的寿命检验借鉴了关节轴承的计算方法,使计算结果更为合理.