该文介绍了伺服电机驱动变量泵的控制原理及改造方案,并在实际设备管理中进行节能改造应用,与异步电机驱动变量泵技术相比较,具有高效节能、快速响应及低噪声等优势,通过现场实测电耗、空载电流等数据对比,节能数据明显,并值得在钢铁企业进行节能技术推广。

针对大马力拖拉机在道路运输与田间作业过程中由于工况复杂、作业环境恶劣导致油耗高、节能效果差的问题,该研究采用油电混合动力匹配液压机械无级变速器(Hydro-Mechanical Continuously Variable Transmission,HMCVT)的方式,设计了一种油电混合—机液复合拖拉机动力系统,探讨了该系统的驱动模式与传动方式的实现原理并得到液压机械无级变速器的调速曲线;建立了动力系统的数学模型。为实现动力系统最佳性能,制定了整车控制架构,在此基础上提出HMCVT经济性速比控制策略、基于规则的工作模式划分策略和基于自适应等效因子的燃油消耗最小功率分配策略。为验证所提控制策略的可行性,在SimulationX仿真软件中建立系统动力学仿真模型,并基于测功机搭建试验台架进行测试,分别对拖拉机在犁耕、收获和运输3个典型工况下进行仿真与试验。结果表明,所设计的控制...

<正> 我厂年产30万吨合成氨装置中使用的空气压缩机组（101J）是美国德拉瓦公司（Delaval）的产品。1988年我厂进行节能改造时，向该公司购买了101J机组的节能型转子，以更换原来的转子。1988年底我厂完成了这项改造工

蓄能器在机械行业的应用逐渐被业内人士所认可。本文分析了蓄能器的发展历史、类型及在汽车液压系统中的应用等,以供相关人员参考。

构建了新型装载机定变量液压系统,分析了装载机定变量液压系统的工作原理及能耗问题。利用SolidWorks软件建立装载机工作机构的三维模型,将其参数导入AMESim仿真软件中建立装载机的动力学模型;同时在该仿真软件建立装载机定变量液压系统的仿真模型,针对装载机3种不同工况中的工作特性及能耗问题进行仿真计算分析。结果表明:转向系统由负载敏感泵供油,泵输出流量大小取决于负载需求,避免了旁路节流等损失;同时通过合理设计节流阀阀口面积,使定量泵与变量泵顺次开始向工作系统供油,小流量时只由定量泵向工作系统供油,当负载需求流量增大,定量泵与变量泵双泵合流,共同向工作系统供油,既保证了装载机的工作效率,又具有节能效果;当转向系统与工作系统同时动作时,变量泵优先向转向系统供油,具有转向优先功能,保证了装载机的安全性。相对于...

负载感应技术能满足液压系统动力元件和外界负载功率匹配要求，具有显著的节能效果，因此在国外大功率拖拉机液压系统中得到广泛应用。本文介绍了大功率拖拉机负载感应液压系统的主要元件及其工作原理，分析了系统特点，对国内设计研究高效节能的拖拉机液压系统具有一定的参考价值。

研究出一种节能型液压抽油机，该液压抽油机采用复合缸--蓄能器液压系统，可以回收利用下行程时抽油杆释放出来的重力势能，具有显著的节能效果。并采用AMESim软件建立仿真实验模型，分析了复合缸柱塞位移、蓄能器气体体积和蓄能器气体压强变化曲线，为液压抽油机的设计，改进及预测提供依据。

推进系统是盾构机的重要组成部分。以应用最为广泛的φ6．3m土压平衡盾构推进系统为例，提出一种采用液压变压器的新型节能盾构液压推进系统。该系统以液压变压器作为控制元件，4组推进液压缸分别由4个相应的液压变压器控制，系统的动力源由蓄能器和补油泵共同提供。采用液压变压器的推进系统结构简单、能量利用率高，避免了传统阀控系统中存在的严重溢流截流损失。介绍系统的工作原理和设计流程，提出设计步骤和设计方法，通过较精确的计算，确定一种装机功率相对阀控方式较小的盾构推进液压系统。在拥有同样设计推进能力的情况下，与通常的阀控系统相比，液压变压器推进系统可使装机功率降低30％，体现出较大的节能优势。

针对油田上广泛采用的各种抽油机进行了对比分析，阐述了液压驱动滚筒式抽油机的特点，从理论上分析了其工作原理，设计了速度反馈系统控制方案，采用MATLAB软件建立了整机的仿真模型，基于该模型对整个系统的装机功率、元件参数、能量消耗和能量回收等关键要素进行了分析计算和对比。分析表明：蓄能器容积对系统各方面性能指标影响较大，是抽油机设计中的一个技术关键。

液压挖掘机在作业中动臂将高频次大范围举升和下降现有挖掘机无能量回收装置大量势能将在动臂下降时通过控制阀的节流作用浪费掉。为回收利用这部分浪费掉的能量对动臂自重液-气储能平衡方法进行研究在此基础上提出采用三腔液压缸直接转换利用挖掘机重力势能的系统原理。三腔液压缸是在原两腔液压缸基础上将双腔液压缸无杆腔分为两个容腔而构成其中一个容腔与蓄能器连接称为配重腔设置蓄能器压力与动臂自重基本平衡。研究中首先建立动臂驱动系统的能耗数学模型分析系统的能量特性;然后以20 t挖掘机为例建立整机的机电液联合仿真模型分析对比分别采用双腔液压缸系统和三腔液压缸系统动臂的运行特性和能耗特性;进一步构建试验测试平台验证所提系统的可行性和节能效果。结果表明新系统较双腔液压缸驱动系统重力势能