针对异种金属材料SUS304和42CrMo4对接接头激光焊接开展工艺研究,分析了激光功率、离焦量等工艺参数对焊接过程的影响,对试验结果进行焊后质量检测分析,包括焊缝表面形貌、拉伸强度、显微硬度、拉伸断裂形貌、金相组织等。通过试验数据的处理和分析,得出焊缝强度符合要求时的最佳工艺参数,为激光焊接在异种金属对接接头上的应用和研究奠定理论基础。

对Cr-Mo-V钢进行回火工艺试验,研究不同回火温度和回火时间对Cr-Mo-V钢微观组织和力学性能的影响。试验结果表明回火工艺直接影响微观组织中析出碳化物的数量、大小、形状、分布及马氏体形态。随着回火时间的延长,试验钢抗拉强度、屈服强度先减小、后增加、最后再减小,冲击功先增加、然后减少,在回火温时间120 min时,强度与韧性达到最佳匹配;随着回火温度的增加,试验钢抗拉强度、屈服强度先增加、后减小,冲击功先增加、后减少、最后再增加,在回火温度为665℃时,强度达到最大值。综合考虑试验钢的要求,得出回火温度665℃+回火时间120 min为最佳回火工艺。

对2090铝锂合金电子束焊接头进行焊后热处理,热处理工艺为530℃固溶0.5h＋190℃时效12h。结果发现,焊接接头的抗拉强度由焊态下的331MPa提高到热处理后的415MPa,焊后热处理使接头的强度大大提高。金相组织观察表明,铝锂合金电子束焊接头经过热处理后焊缝晶粒形貌由焊态下的等轴树枝晶转变成等轴晶,并且在晶粒内部和晶界处析出细小的强化相。XRD相结构分析显示接头焊缝中的强化相主要为δ′（Al3Li）、T1（Al2CuLi）、β′（Al3Zr）等。TEM观察证实,热处理后2090铝锂合金接头焊缝中析出了多量的球状δ′相和针状T1相。拉伸断口分析表明,铝锂合金电子束焊接头在焊态下为带韧窝的穿晶断裂,经过热处理后接头断裂模式转变为沿晶断裂。

对等温锻造GH4169G合金进行不同条件热处理和蠕变性能测试，研究热处理制度对合金组织与蠕变性能的影响。结果表明：经直接时效和标准热处理后，ITF-GH4169G合金中的δ相具有粒状或针状形态，其中，标准热处理期间合金中元素Fe和Cr富集于近晶界区域。与标准热处理合金相比，直接时效态合金在蠕变期间晶内发生位错的单取向或双取向滑移，可减缓应力集中、延迟裂纹的萌生与扩展。而标准热处理态合金中形成的针状δ相可削弱晶界的结合强度，并促使晶界处发生裂纹的萌生与扩展。

研究深冷处理对铸铜电机转子材料紫铜的影响，利用拉伸试验、X射线衍射（XRD）、光学显微镜（OM）以及扫描电子显微镜（SEM）等分析手段，对比分析深冷处理前后紫铜的力学性能、金相显微组织、拉伸断口显微组织和导电性能。结果表明：经过深冷处理后，紫铜的抗拉强度（σb）从142MPa上升到182MPa，断后伸长率从8％上升到17％，断面收缩率从12％上升到26％，紫铜的强度和塑性都有明显提高；拉伸试样的韧性断口的韧窝尺寸明显增大，韧窝变深；XRD主要衍射峰出现宽化，金相分析显示晶粒显著细化，晶界明显增多，晶界面积增大；导电率有3％的提高，从5．42×1017s·m^-1提高到5．58×10^-7S-m^-1。

对 GCr15 钢的等通道转角挤压(ECAE)工艺及对晶粒的细化效果进行了实验研究。 在温度为 950℃、挤压速率为 25 mm/s 条件下，对该合金进行了等通道转角挤压。 高温条件下利用等通道转角技术实现了大块材GCr15 钢材料的晶粒细化。研究发现在热加工条件下，GCr15 钢的原始粗大晶粒经一次挤压后均可以得到显著细化但细化不均匀，仍有少量粗大晶粒存在。

对多层结构的挤压筒组件外套在制造的最终工序中产生的多源、异向脆性崩裂进行了多角度的分析。通过对工艺过程的分析探讨、设计结构的科学计算以及对材料微观组织的试验研究，阐述了该脆性崩裂可能产生的原因。为生产实践活动提供了可靠的基础分析和实验数据，为进一步对挤压筒的生产工艺过程进行有效地控制提出了参考依据。

在真空压铸镁合金轮毂上选取的材料采用钨极氩弧焊进行重熔,为得出焊接速度对焊接质量的影响,焊接时在轮辐部位用3种不同的焊接速度进行焊接,焊接速度分别是9 mm/s,12 mm/s,15 mm/s。焊接电流为85A并保持不变,氩气流量15 L/min。通过观察微观组织,分析了焊接速度对焊缝成型的影响。

以头足纲鲍鱼壳和腹足纲香螺为研究对象,测量了其硬度,研究了贝壳的结构与性能之间的关系。结果表明,贝壳主要由方解石和文石构成,其方解石均为不均匀柱状晶,鲍鱼壳的文石结构为＂砖墙＂式,香螺壳的文石结构为＂交错纹片＂式。在相同条件下,对两种贝壳进行了硬度测量,结果表明：贝壳的硬度在不同部位存在明显的各向异性。通过对贝壳的压痕观察,发现其压痕效应主要来源于裂纹扩展,方解石裂纹不规则,而文石压痕周围平直清晰。

以QD32发动机为研究对象,对其缸孔精加工易产生微渗漏、黑点缺陷、气孔、网纹划痕、毛刺飞边等缺陷进行了详细分析,对产生的缺陷类别和形成原因进行深入研究。根据研究结果和实践经验,提出了相应的解决对策和评价方法,为发动机缸孔评价提供了参考依据,为避免发动机生产过程中的质量浪费提供了重要依据。