铸造模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具,在全球铸造行业中日益得到广泛的应用。针对油缸支架在样品试制过程中发现的缩孔和缩松缺陷,利用Procast软件对其凝固过程进行数值模拟运算,并根据模拟结果对原有的工艺进行了优化。通过对铸件进行X射线探伤和解剖证实模拟结果是准确的。

针对当前非圆齿轮插齿加工效率低、切削力波动大的问题,在对插齿切削力建模,建立切削力与切削面积的关系的基础上,提出了一种基于恒定切削力约束的圆周进给量优化方法。以提高工件的加工效率并减少切削力的波动为优化目标,以机床参数和恒定的切削面积为约束,并以节曲线曲率半径为分段依据,建立了变圆周进给量优化模型。通过3阶椭圆齿轮插削实例分析,验证了变圆周进给优化模型的有效性;采用分段优化,避免了各运动轴速度的频繁剧烈变化,实现了非圆齿轮插齿加工工艺参数优化。

喷油器孔是气缸盖最关键的孔之一,其加工精度直接影响喷油器的装配,进而影响燃油喷到燃烧室的位置。我公司之前加工喷油器孔使用的刀具耐用度差,经常需要刃磨,导致加工效率低。因此,喷油器孔加工工序成为提高气缸盖生产的瓶颈工序。通过与国外某知名刀具厂家开展合作,以我公司的某机型气缸盖作为优化对象,制作全新的刀具加工方案,改善加工工艺。在满足精度要求的基础上,提高了加工效率,降低了加工成本。

采用扫描电子显微镜(SEM)分析了蠕铁联体气缸盖缩孔缺陷形成原因,优化了工艺方案,提出了缩孔缺陷解决措施。结果表明,蠕铁气缸盖缩孔缺陷不是由“气”和“缩”共同作用的,是由“缩”导致的。布置发热保温冒口、内外冷铁的工艺方案可以有效消除缩孔缺陷,生产出合格气缸盖。

潞安集团司马矿针对传统综采工作面液压支架回撤效率低、投入成本费用高、安全系数低等技术难题,通过对原支架回撤方案存在的主要问题进行分析,并根据实际情况对1216工作面液压支架回撤工艺进行了优化。采用新工艺后支架回撤周期缩短了9 d,减少了支架回撤期间三角区域面积,保证了支架安全快速回撤,取得了显著应用成效。

针对A320前起落架舱地板梁批量大、型号多。两边侧壁较薄，工件结构刚性差等特性，型面加工的工艺方案存在表面质量差、加工效率低、工件装夹出错率高等问题，结合生产质量提升需求，提出使用分离式专用工装的工艺优化方案，达到提升型面表面质量，提高生产效率的目的。

研究了缠绕机用于玻璃纤维缠绕成型工艺优化控制的问题。设计了一套完整的方案,包括主电机、液压调节装置、托辊、电磁加热系统、主控机、随动伺服小车等。采用液压升降装置通过自由托架式芯模安放、半干法数控缠绕,钢丝绳传动,整个系统实现提高缠绕精度、保证缠绕质量;还可以达到托辊不粘胶的目的,大幅提升了工作效率。

离心通风器的实测不平衡量值的分布范围为10～110 g·mm之间,远大于图样规定值,且离散度较大。对其影响因素进行了系统的研究分析,确定影响离心通风器动平衡值大的因素为平衡工装的精度及平衡工艺。对离心通风器的平衡工装及工艺进行优化,优化后的工艺能够保证零件平衡结果的稳定,且重复性较好。

在非圆齿轮的制造中,滚齿因难以加工节曲线内凹的非圆齿轮而导致对其使用较少,故对滚切加工非圆齿轮的研究也较少。但随着对制造业高效、环保、低能的要求逐渐提高,滚切加工非圆齿轮的重要性也日益凸显。简述了现有的非圆齿轮数控加工方法,着重阐述了非圆齿轮数控滚切的系统、加工工艺和加工误差三方面的研究现状。根据数控滚切非圆齿轮的研究现状提出展望。

新型2D液压阀上的旋转电磁铁出现了输出扭矩偏小,合格率较低的情况。该文针对此问题对扭矩偏小的具体原因进行了分析,是由于旋转电磁铁中软磁合金零件真空热处理后进行的机械加工工序导致零件磁性能降低造成的,并针对此问题对旋转电磁铁的加工工艺路线进行了优化,优化后的工艺路线不仅解决电磁铁扭矩合格率低的问题,提高加工效率,降低加工成本,同时有效地提高2D液压阀的可靠性。