某型号单向阀装配试验合格,放置一周后重新复测时发现开启压力不稳定,超出指标要求,不能满足实际使用工况。若将该单向阀装入系统中,会导致产品失效,整个系统不能正常循环运行,造成严重的质量问题。为了解决该问题,从产品结构和工艺特点进行原因分析,对导向面的配合间隙进行参数优化,对阀体的导向面与密封面进行工艺优化,提高产品的稳定性和可靠性。

通过研究翻车机机载液压站的动作工艺特性,以及低频运行待机和停泵待机的能效区别,在充分考虑翻车机运行时安全联锁的基础上,对其运行工艺进行优化,给出了优化的工艺流程图,编辑了相关的工艺程序、安全联锁程序和故障诊断程序,并用变频技术缓冲频繁启动时对电机和泵的冲击,减少水锤效应对泵的损害,同时降低了电机直接启动时的高能耗,既保护了设备,又达到节能目的,分析给出了节能指标。

介绍了气缸盖铸件的结构及原生产工艺,分析了气缸盖冷隔缺陷形貌特征及形成原因:气缸盖铸件的冷隔形成位置靠近砂箱,冷却条件好、散热快,铸件内浇道布置在挺杆芯头内侧,挺杆芯头阻碍了铁液流动,两者共同作用导致气缸盖形成冷隔缺陷。结合实际生产进行了工艺优化,通过提高浇注温度、提高浇注速度、严格控制铁液化学成分、优化浇注系统结构等系列工艺措施,使冷隔问题得以解决。最后指出:解决冷隔缺陷的工艺措施还有很多,如增加铸件排气、优化铸件结构等,针对不同铸件,应多角度综合考虑,才能有效防止冷隔缺陷。

为了改善变速器壳体结合面密封性差的问题,同时提高变速器总成的可靠性,文章针对J公司现有螺栓拧紧工艺进行有限元仿真分析,经分析发现螺栓残余预紧力和密封垫片应力分布是影响变速器壳体结合面密封性的主要因素。因此,该文通过有限元仿真和正交试验对螺栓拧紧工艺的拧紧扭矩大小、拧紧工艺参数以及拧紧方式进行优化研究,并针对研究模型提出一种面向不规则结合面的螺栓组拧紧方式,为有密封性要求的螺栓组连接装配工艺设计提供新思路。

对国内外8Cr4Mo4V钢制航空轴承套圈滚道磨削残余应力进行了对比试验,根据航空轴承内套圈滚道磨削工艺特点,基于ABAQUS建立轴承内套圈滚道磨削残余应力的有限元分析模型并进行了数值计算,对内套圈滚道的残余应力进行了检测、分析及验证,进而优化了轴承内套圈滚道磨削工艺。结果表明:通过增加喷丸工序、适当提高进给速度和终磨采用220目白刚玉砂轮替代石墨砂轮可有效提高轴承内圈滚道残余压应力。

传统的冷挤压工艺通常是根据经验反复的试模修模加以确定的,生产周期长,成本高。对六角开槽螺母进行了工艺分析,提出了两种不同的多工位冷镦工艺方案,并基于有限元技术DEFORM-3D分别对两种方案进行数值模拟仿真计算。分析比较了两种方案应力应变、载荷分布的规律。结果表明,采用第2种冷镦工艺方案时,各工位变形程度分配更为合理,模拟得到的零件表面质量更佳,模具使用寿命更长。将有限元技术应用于六角开槽螺母的工艺优化,对同类紧固件的成型工艺及模具设计具有一定的参考价值。

电火花反拷法是一种传统的微细电极在线制作方法,其优点是加工效率高,不存在重复定位误差;缺点是电极尺寸不易控制,容易存在锥度误差。通过对放电参数、电极材料和进给方式的优化,解决了在普通电火花机床采用反拷法在线加工微细电极的锥度问题。结合机床实际,详细叙述了耐磨损微细电极制造的工艺优化过程和实际使用性能,为微细电极的加工和使用提供了完整的工艺参考,并成功加工出直径φ0.1 mm、长径比达66的耐磨损电极。

随着智能制造的发展,定制化的柔性加工是未来精密机械的发展趋势,其中依据客户要求和设备加工能力进行精密加工至关重要。在分析工序能力指数的基础上,以精密角接触球轴承接触角和凸出量精确控制为例,分析各参数偏差的匹配优化,并举例验证了基于工序能力的加工工艺优化匹配方法的实用性。

针对目前再制造预处理工艺不能有效地与检测、修复等后续工艺相匹配的问题,通过调研现有再制造毛坯污染物及相应预处理工艺,构建了基于表面质量需求的再制造毛坯预处理工艺能力函数.同时考虑再制造预处理工艺中的能量消耗过程,构建了再制造预处理工艺模型,提出一种基于表面质量需求的再制造毛坯预处理工艺优化方法.以某款变速箱壳体类零件为研究对象,基于Box-behnken实验数据,构建了超声波清洗预处理工艺优化模型,并提出了不同表面质量需求下的优化工艺方案,验证了所提模型及方法的可行性与有效性.

为了提高发动机的装配效率和装配质量,减少生产成本,利用QualityWorX软件对发动机装配中的基层数据进行收集、存储和分析,建立了发动机装配过程的在线质量检测模型,并制定了在线实时检测、质量异常诊断、工艺优化、返修管理的生产控制策略。