针对航空发动机用齿轮泵齿轮轴瞬时断裂的现象,对其关键运动副进行材料金相组织、结构受力和应力分析,将理论分析与试验相结合,明确了齿轮轴的瞬时断裂现象主要表现为疲劳断裂,明晰了齿轮轴疲劳断裂的影响因子,并以此优化了齿轮轴安装孔关键尺寸和机加工工艺。结果表明优化后的齿轮轴安装孔附近的应力明显减小,能够有效提升齿轮轴在交变载荷下的抗疲劳特性。

滚轧成形技术可有效提高金属材料利用率、改善齿轮疲劳强度。对直齿圆柱齿轮的滚轧成形技术进行研究,推导齿面方程,实现了齿面点计算,利用DEFORM软件对直齿圆柱齿轮滚轧成形过程进行了模拟仿真,分析了等效应力场、等效应变场以及滚轧力的变化情况,明晰了各个阶段最大应变发生于坯料齿形中点偏齿根处、应力最大值在模具轮和坯料的接触处这一规律;探索了滚轧中突耳缺陷的形成机制,研究了摩擦因数对突耳的作用规律,实现了面向突耳控制的摩擦因数的优选,为圆柱齿轮的滚轧成形加工提供了理论基础。

常规的整体感应器中频淬火法会导致曲线导轨内表面硬化层硬度、深度不均匀,低速大扭矩内曲线液压马达在重载工况下极易造成马达曲线导轨失效。提出一种曲线导轨表面热处理中频淬火工艺优化方法,在常规方法的基础上,应用曲线磨床仿形的加工原理,即采用数控仿形淬火来进行热处理。并分别对常规淬火以及优化后的数控仿形淬火处理后曲线导轨性能参数进行测试。通过对比分析可知优化后的数控仿形淬火所得曲线导轨曲面硬度相比常规淬火方法更高、曲线导轨硬化层深度均匀性更好,硬度提高了(3~5)HRC,硬化层深度提高了1.5~3.5 mm。采用该新工艺生产的曲线导轨的马达已投入使用,曲线导轨无质量问题反馈。

以CMOS探测器为记录介质的数字化射线检测技术,检测精度高、温度适应性好、结构适应性强。CMOS射线扫描探测器探测单元排成线阵列,需要在检测时进行相对扫描运动,逐线采集并拼成完整的透照投影图像。介绍了检测工装设计,完成了探测器的固定、位置调节及实现与检测工件的相对运动。介绍了检测应用中的探测器配置与校准、透照方式选取、运动速度控制、检测参数优化、缺陷定量分析和图像存档管理等。应用结果表明,经过工艺优化,CMOS探测器能够实现大多数产品零部件的射线检测。最后分析了应用中存在的问题及后续研究方向。

针对急倾斜煤层容易出现设备下滑的问题,以西山鸿兴煤业某工作面为研究对象,调整工作面的架溜,适当控制增减架,并对割煤、推溜、拉架和移架等工艺进行优化,将支架的下滑控制在一定范围内。通过现场实际应用,结果表明:优化后的工艺使安全开采条件得到很大地改善,工人劳动强度得以降低,平均月产量由0.55万t提高到1.16万t,采出率由82%提高到91%,取得了较好的经济效益。

为获得非对称异形管液压成形轴向补料量的最佳工艺参数组合,采用响应面法结合有限元模拟对管材液压成形过程中的轴向补料方式开展研究。以目标零件的最大减薄率和胀形高度为响应量,以左、右两侧推头的轴向进给量为设计变量。采用Design Expert 10软件根据中心复合设计法进行实验设计,建立了关于零件减薄率的二阶响应模型和胀形高度的一阶响应模型。结果表明,相比于传统对称补料方式,非对称补料方式能够显著降低目标零件的减薄率,提高胀形高度。响应面法优化结果显示,左推头进给29.37 mm、右推头进给10.00 mm的组合补料量可使零件胀形高度达到15 mm,最大减薄率控制在20%以内。开展验证实验,所获得零件的实际胀形高度为14.84 mm,最大减薄率为16.22%。进一步证实了所建立的响应面模型优化效果显著,且实验值与预测值具有较好的一致性,所得零件无过...

文章以传统灰铸铁摆线液压马达壳体铸造工艺优化为研究对象,首先介绍了传统灰铸铁摆线液压马达壳体铸造工艺,借助/软件,对该工艺具体实践过程进行了建模分析,明确了其存在的一些缺陷问题,最后提出了一些针对性优化改进工艺措施,以供参考。

目的解决薄壁水槽盒形件刚性拉深一序底部圆角减薄过大、整体厚度减薄严重以致后续拉深二序、三序成形后产品厚度不合格的问题,同时解决工艺路线的退火问题。方法利用有限元分析软件Dynaform对薄壁水槽充液拉深一序进行数值模拟分析,研究关键工艺参数对成形结果的影响规律,并得出最优的工艺参数,最后与刚性拉深的模拟结果对比分析,提出充液拉深方法的可行性。结果根据工艺优化方案,得出最优工艺参数:预胀压力2 MPa,最大液室压力20 MPa;液室压力加载路径:从0 s至0.003 s,液室压力从0 MPa线性增大至2 MPa,并保持2 MPa至0.007 s;随后从0.007 s至0.011 s,液室压力从2 MPa线性增大至20 MPa,之后保持20 MPa直至拉深结束;压边间隙为1.05t。结论通过充液成形方法,可以有效解决薄壁水槽盒形件拉深一序底部圆角减薄严重的问题,还可以提高成形质量及成形极限,省略中间退...

利用CAE技术，以电源转换器下盖模具的设计为例，采用Motdflow软件对塑件成型进行有效的模拟分析，并根据模拟结果，改进模具结构设计，实现模具结构的合理设计并确定合适的工艺参数，缩短了模具开发周期，提高了效益。

以汽车差速器齿轮为研究对象，对差速器齿轮进行了闭式冷锻成形工艺设计。采用有限元软件DEFORM对不同工艺参数下的成形过程进行模拟优化分析。通过改变冲头的运行速度以及模具与金属毛坯之间的摩擦因数等一系列参数，研究其对成形的影响。据此制定优化的工艺方案，完成其模具设计。