铸造模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具,在全球铸造行业中日益得到广泛的应用。针对油缸支架在样品试制过程中发现的缩孔和缩松缺陷,利用Procast软件对其凝固过程进行数值模拟运算,并根据模拟结果对原有的工艺进行了优化。通过对铸件进行X射线探伤和解剖证实模拟结果是准确的。

根据铣齿机床能耗与工件表面粗糙度信息,提出一种结合多元非线性拟合和粒子群算法的预测优化方法,旨在为齿轮铣削提供优选工艺参数。基于数控铣齿机床动力结构建立能耗模型,进而提出铣齿切削比能的概念;开展正交和全析因试验对多工况铣齿机床的功率和表面粗糙度数据进行监测;通过多元非线性拟合函数建立机床切削比能和工件粗糙度的预测模型;将拟合目标函数组代入粒子群算法进行工艺参数的优化。试验结果表明,基于多元非线性拟合的预测模型拟合优度均超过了0.99,采用粒子群算法求解获得的8组解集考虑到了机床节能增效的客观需要。

重型卡车需求的快速增长促使企业和消费者对整车装配质量的关注。文中从重型卡车驾驶舱的装配过程出发,通过创建特征、建立装配、添加公差、布置测点来实现三维尺寸偏差分析。然后采用修改零件结构、优化工艺参数、调整安装顺序等方法实现关键测量点的质量控制。最后将优化的工艺方案在驾驶舱试制阶段实现应用。文中所提的方法能够有效控制关键尺寸特征的偏差,为重型卡车的整车装配质量控制提供理论依据。

针对传统加工方式的不足,提出使用激光刻蚀微热管复合沟槽的方法.基于正交试验方法优化复合沟槽激光刻蚀工艺参数组合,通过极差分析法绘制了各试验因素与各试验指标之间的关系曲线图,得到各试验因素对刻蚀效果的影响程度,并以此为基础优化激光工艺参数,进行微热管复合沟槽激光刻蚀工艺优化研究.试验结果表明各试验因素对最大毛细压力的影响大小顺序依次为激光重复频率、平均功率、扫描速度、扫描次数.采用优化后的工艺参数进行试验研究,当激光平均功率为20W,重复频率为40kHz,扫描速度为150mm/s,扫描次数为25次时,微热管复合沟槽为液体工质循环提供的最大毛细压力较优,为157282×σPa.

为解决聚四氟乙烯混合材料保持架加工中材质软,加工稳定性差,受温度影响较大,容易产生变形的问题,通过优化工艺流程、设计专用加工模、优选刀具等,解决了该材料保持架的加工难题。

针对聚晶金刚石复合片精加工后需达到镜面级表面的指标要求,基于正交试验法优化聚晶金刚石复合片精加工工艺参数,采用极差分析法处理试验数据,并绘制试验指标与各试验因素间的关系曲线图,得出了各因素对表面粗糙度的影响规律,并以此为基础优化工艺参数,进行聚晶金刚石复合片镜面加工工艺优化研究。研究表明：抛光盘转速和研抛时间对工件表面粗糙度影响较大,各因素对表面粗糙度的影响程度按从大到小的顺序依次为：抛光盘转速、研抛时间、研抛压力和抛光液磨料粒度。采用优化后的最优工艺参数组合进行加工试验,当研抛压力为90 k Pa、抛光盘转速为1 200 r/min、抛光液磨料粒度为1μm、研抛时间为30 min时,得到了表面粗糙度Ra为0.019μm的质量表面,达到了聚晶金刚石复合片镜面加工（Ra〈0.02μm）的效果。

针对A320前起落架舱地板梁批量大、型号多。两边侧壁较薄，工件结构刚性差等特性，型面加工的工艺方案存在表面质量差、加工效率低、工件装夹出错率高等问题，结合生产质量提升需求，提出使用分离式专用工装的工艺优化方案，达到提升型面表面质量，提高生产效率的目的。

离心通风器的实测不平衡量值的分布范围为10～110 g·mm之间,远大于图样规定值,且离散度较大。对其影响因素进行了系统的研究分析,确定影响离心通风器动平衡值大的因素为平衡工装的精度及平衡工艺。对离心通风器的平衡工装及工艺进行优化,优化后的工艺能够保证零件平衡结果的稳定,且重复性较好。

在非圆齿轮的制造中,滚齿因难以加工节曲线内凹的非圆齿轮而导致对其使用较少,故对滚切加工非圆齿轮的研究也较少。但随着对制造业高效、环保、低能的要求逐渐提高,滚切加工非圆齿轮的重要性也日益凸显。简述了现有的非圆齿轮数控加工方法,着重阐述了非圆齿轮数控滚切的系统、加工工艺和加工误差三方面的研究现状。根据数控滚切非圆齿轮的研究现状提出展望。

为了提高发动机的装配效率和装配质量,减少生产成本,利用QualityWorX软件对发动机装配中的基层数据进行收集、存储和分析,建立了发动机装配过程的在线质量检测模型,并制定了在线实时检测、质量异常诊断、工艺优化、返修管理的生产控制策略。