具有高展弦比的微型曲面薄壁件加工难度大,加工过程中极易产生变形与毛刺。为获得高质量的微型曲面薄壁件,以四分之一薄壁圆弧特征为例,通过正交试验研究了铣削参数对各评价指标的影响规律并进行了铣削策略分析。试验结果表明,对表面粗糙度Ra、尺寸误差△w和毛刺宽度h影响最大的铣削参数分别为主轴转速n、每齿进给量fz和轴向切深ap;工艺优化研究表明,采用变轴向切深与顺逆混合的铣削方式更有利于减小毛刺宽度和尺寸误差,获得更好的零件表面质量;同时,优化后的走刀路径能够减小垂直于薄壁侧面的切削力所导致的变形。该研究对于微型曲面薄壁件的高质量加工具有较高的参考意义。

利用AnyCasting软件对铸件原工艺方案的充型和凝固过程进行数值模拟,模拟结果表明内浇口充型速度为60 cm/s时,金属液充型平稳,但内浇口附近局部过热;内浇口充型速度为100 cm/s时,金属液有紊流产生,但内浇口附近局部过热消失。实际生产中给出以下改进措施1)采用先慢后快的充型速度;2)在凝固阶段金属芯通水冷却。采用新的铸造工艺方案后,铸件内部缺陷基本消失。

为了改善变速器壳体结合面密封性差的问题,同时提高变速器总成的可靠性,文章针对J公司现有螺栓拧紧工艺进行有限元仿真分析,经分析发现螺栓残余预紧力和密封垫片应力分布是影响变速器壳体结合面密封性的主要因素。因此,该文通过有限元仿真和正交试验对螺栓拧紧工艺的拧紧扭矩大小、拧紧工艺参数以及拧紧方式进行优化研究,并针对研究模型提出一种面向不规则结合面的螺栓组拧紧方式,为有密封性要求的螺栓组连接装配工艺设计提供新思路。

为缩短薄壁轴承套圈磨加工的生产周期,以B70851外圈为例,对浮动支承和车、磨结合工艺进行了研究,确定了优化工艺,结果表明：优化后,加工工艺过程由原来的18个工序减少为10个工序,外径车加工余量可减少0.5 mm,缩短了产品生产周期。

针对传统加工方式的不足,提出使用激光刻蚀微热管复合沟槽的方法.基于正交试验方法优化复合沟槽激光刻蚀工艺参数组合,通过极差分析法绘制了各试验因素与各试验指标之间的关系曲线图,得到各试验因素对刻蚀效果的影响程度,并以此为基础优化激光工艺参数,进行微热管复合沟槽激光刻蚀工艺优化研究.试验结果表明各试验因素对最大毛细压力的影响大小顺序依次为激光重复频率、平均功率、扫描速度、扫描次数.采用优化后的工艺参数进行试验研究,当激光平均功率为20W,重复频率为40kHz,扫描速度为150mm/s,扫描次数为25次时,微热管复合沟槽为液体工质循环提供的最大毛细压力较优,为157282×σPa.

为解决聚四氟乙烯混合材料保持架加工中材质软,加工稳定性差,受温度影响较大,容易产生变形的问题,通过优化工艺流程、设计专用加工模、优选刀具等,解决了该材料保持架的加工难题。

针对聚晶金刚石复合片精加工后需达到镜面级表面的指标要求,基于正交试验法优化聚晶金刚石复合片精加工工艺参数,采用极差分析法处理试验数据,并绘制试验指标与各试验因素间的关系曲线图,得出了各因素对表面粗糙度的影响规律,并以此为基础优化工艺参数,进行聚晶金刚石复合片镜面加工工艺优化研究。研究表明：抛光盘转速和研抛时间对工件表面粗糙度影响较大,各因素对表面粗糙度的影响程度按从大到小的顺序依次为：抛光盘转速、研抛时间、研抛压力和抛光液磨料粒度。采用优化后的最优工艺参数组合进行加工试验,当研抛压力为90 k Pa、抛光盘转速为1 200 r/min、抛光液磨料粒度为1μm、研抛时间为30 min时,得到了表面粗糙度Ra为0.019μm的质量表面,达到了聚晶金刚石复合片镜面加工（Ra〈0.02μm）的效果。

通过对材料为2Cr13和4Cr13的模具配件上夹口进行热处理工艺的改进，从而优化了工艺、缩短了生产周期，提高了经济效益，并且节能环保。