板带轧制过程中影响轧后带材厚度精度的因素较多 ,特别是在不同道次之间 ,被控对象参数具有较大的时变性。将自校正技术应用于电液伺服驱动的厚度控制系统中 ,可以提高控制系统对这种参数变化的适应能力。用计算机仿真的方法 ,对 UC轧机 AGC系统的动特性进行了比较深入的研究 ;同时提出了一种双液压缸同步控制方案 ,并分析了该方案的控制效果。

在应用电液伺服疲劳试验机对试件进行疲劳性能测试时，随着试验信号频率的增加，试验机所施加到试件上的实际载荷与设定载荷相比会出现幅值衰减的现象，直接影响试验结果的准确性。通过对实际输出波形幅值的检测，将设定幅值与检测幅值的偏差及其偏差变化率作为模糊控制器的输入，经模糊推理得出补偿因子。应用补偿因子对波形的幅值进行实时修正，提高了试验结果的准确性。为充分保证控制过程的实时性，将内环PID（Proportional Integral Derivatie，简称PID）控制算法及外环波形补偿算法分别放在不同的线程中运行。试验结果表明，所提出的波形补偿算法具有精度高、快速性好的特点，能够满足高精度疲劳试验的要求。

针对疲劳试验机因试样刚度、油温、内泄漏等系统参数发生变化所引起的控制效果不良的问题,提出了一种在线优化控制器参数的方法。通过监控计算机对疲劳试验机的过程参数进行在线辨识,用对ITAE目标函数求取极小值的方法对PID参数进行优化,得到适合于当前工况的控制器参数。该过程在监控计算机中每隔10min自动运行一次,并通过总线把优化后的PID参数传递给控制器用于实时控制。与传统的根据操作者经验整定PID参数的方法相比,简化了操作过程,有效提高了系统的频响及动态性能。

在分析某纯机液飞机拦阻系统不足的基础上,设计了一种新型电液比例控制的飞机拦阻系统,提高了飞机拦阻系统对不同机型、拦停距离及撞网状况的适应能力。推导出系统的输出压力-飞机拦停位移曲线,在此基础上设计了极点配置自校正PID控制器。仿真研究表明,该飞机拦阻系统过渡时间仅为0.05s,响应速度较快,取得了满意的控制效果。

同步马达在多液压缸同步控制中具有广泛的应用,但由于各液压缸之间的工况差异,偶尔造成同步误差偏大且难以解决的问题。利用MATLAB建立同步马达控制四缸同步提升系统的SimHydraulics模型并进行仿真研究,通过控制变量法研究确定了同步马达控制方式下同步误差的主要影响因素,并在此基础上提出一种基于均值偏差进行换向阀流量补偿的控制策略。仿真结果表明,该控制策略能够有效消除由于工况差异造成的同步误差。

针对常规等容泵控液压同步回路精度偏低的问题,提出了一种高可靠性、低成本的解决方案.在常规等容泵控液压同步回路中液压泵的压力管路上各设置一个由高速开关阀构成的泄油支路.通过对各高速开关阀的脉宽调制控制,实现了多个液压缸的高精度同步.给出了详细的液压系统原理图以及同步控制方法.该方案已应用于某轧机入口导卫装置的双缸同步系统中,设备连续运行了近一年时间,绝对同步误差控制在1.5 mm以内.实践表明,该方案简单、实用,具有推广价值.

辊式淬火机上框架的液压多缸高精度快速提升控制是该设备必须解决的一个难点。针对国内某淬火机同步控制回路同步精度较差的问题，以节流阀流量公式为基础，推导出节流阀调速回路的速度刚度关系式，指出节流阀调速不适用于淬火机框架提升这样的高速重载场合。提出一种基于液压同步马达配合比例阀补偿的控制方案，理论分析及实际应用结果均表明，该回路在对液压多缸进行同步控制方面较原来的控制回路具有明显的优越性。

提出一种采用简单液压元件和电气元件实现两个液压缸高精度同步的方法。以排量相等的两个液压泵分别驱动有效作用面积相等的两个液压缸，实现液压缸运动的初步同步；用两个磁性开关实时检测两液压缸的同步误差，由安装在液压泵压力管路上的电磁换向阀和固定阻尼孔对进入液压缸中的流量进行微调，实现两液压缸的高精度同步。该方法已应用于某加热炉的上料设备中，连续运行近两年时间，同步误差控制在0．4％以内。给出了详细的液压系统原理图以及流量微调方法。

针对某二辊热带轧机的轧辊液压平衡控制系统中由于液压平衡缸没有中间位置而使快速换辊操作不方便的问题提出了一种基于液压差动回路的控制方案实施后效果明显既方便了换辊又有很好的节能效果.

为了克服试件刚度不同对电液伺服疲劳试验机控制效果的影响，控制试件在低频周期性负荷下振动，根据系统负荷及位移的峰谷值，由刚度定义计算试件刚度，并通过对试件刚度与PID控制器参数最优设定值之间关系的研究，提出根据实测试件刚度修正PID控制器参数中比例系数的单参数自适应控制方案。该方案实施简单、计算量小，在试件刚度较小时，表现出较常规PID控制器更为优良的动态响应特性，尤其适用于电液伺服疲劳试验机这类对算法计算时间要求较苛刻的控制场合。