板带轧制过程中影响轧后带材厚度精度的因素较多 ,特别是在不同道次之间 ,被控对象参数具有较大的时变性。将自校正技术应用于电液伺服驱动的厚度控制系统中 ,可以提高控制系统对这种参数变化的适应能力。用计算机仿真的方法 ,对 UC轧机 AGC系统的动特性进行了比较深入的研究 ;同时提出了一种双液压缸同步控制方案 ,并分析了该方案的控制效果。

在应用电液伺服疲劳试验机对试件进行疲劳性能测试时，随着试验信号频率的增加，试验机所施加到试件上的实际载荷与设定载荷相比会出现幅值衰减的现象，直接影响试验结果的准确性。通过对实际输出波形幅值的检测，将设定幅值与检测幅值的偏差及其偏差变化率作为模糊控制器的输入，经模糊推理得出补偿因子。应用补偿因子对波形的幅值进行实时修正，提高了试验结果的准确性。为充分保证控制过程的实时性，将内环PID（Proportional Integral Derivatie，简称PID）控制算法及外环波形补偿算法分别放在不同的线程中运行。试验结果表明，所提出的波形补偿算法具有精度高、快速性好的特点，能够满足高精度疲劳试验的要求。

同步马达在多液压缸同步控制中具有广泛的应用,但由于各液压缸之间的工况差异,偶尔造成同步误差偏大且难以解决的问题。利用MATLAB建立同步马达控制四缸同步提升系统的SimHydraulics模型并进行仿真研究,通过控制变量法研究确定了同步马达控制方式下同步误差的主要影响因素,并在此基础上提出一种基于均值偏差进行换向阀流量补偿的控制策略。仿真结果表明,该控制策略能够有效消除由于工况差异造成的同步误差。

胶管通常是液压自动厚度控制（automatic gauge control,简称AGC）、自动张力控制（automatic tension control,简称ATC）、弯辊等伺服或比例系统必须使用的元件,其内容积膨胀系数β为控制系统建模的关键参数,对建模精度影响较大,但以往内容积膨胀系数主要在70 MPa~350 MPa范围内取经验值,无法保证其准确性。为了解决此问题,首先,利用位移法分析推导了β值的数学模型;然后,设计了一种液压胶管β值的检测方法,由柱塞缸和待测液压胶管构成充满液压油的密闭容腔,通过加载系统使柱塞缸运动,实现密闭容腔内液压油的压缩及液压胶管的膨胀,由检测装置测算出密闭容腔内的体积及压力变化;最后,通过理论计算准确得到液压胶管内容积膨胀系数,为液压胶管的高精度建模奠定了基础。

针对常规等容泵控液压同步回路精度偏低的问题,提出了一种高可靠性、低成本的解决方案.在常规等容泵控液压同步回路中液压泵的压力管路上各设置一个由高速开关阀构成的泄油支路.通过对各高速开关阀的脉宽调制控制,实现了多个液压缸的高精度同步.给出了详细的液压系统原理图以及同步控制方法.该方案已应用于某轧机入口导卫装置的双缸同步系统中,设备连续运行了近一年时间,绝对同步误差控制在1.5 mm以内.实践表明,该方案简单、实用,具有推广价值.

随着汽车制造业、建筑业、家电业的蓬勃发展用户对连续热浸镀锌板的数量和质量都提出了更高的要求为适应镀锌工业开发新品种、研制新工艺的要求最终达到节能、增效、环保的目的开发研制了一种新型的热浸镀模拟试验机.本文详细介绍了该试验机的液压系统的设计原理及控制方式.

辊式淬火机上框架的液压多缸高精度快速提升控制是该设备必须解决的一个难点。针对国内某淬火机同步控制回路同步精度较差的问题，以节流阀流量公式为基础，推导出节流阀调速回路的速度刚度关系式，指出节流阀调速不适用于淬火机框架提升这样的高速重载场合。提出一种基于液压同步马达配合比例阀补偿的控制方案，理论分析及实际应用结果均表明，该回路在对液压多缸进行同步控制方面较原来的控制回路具有明显的优越性。

提出一种采用简单液压元件和电气元件实现两个液压缸高精度同步的方法。以排量相等的两个液压泵分别驱动有效作用面积相等的两个液压缸，实现液压缸运动的初步同步；用两个磁性开关实时检测两液压缸的同步误差，由安装在液压泵压力管路上的电磁换向阀和固定阻尼孔对进入液压缸中的流量进行微调，实现两液压缸的高精度同步。该方法已应用于某加热炉的上料设备中，连续运行近两年时间，同步误差控制在0．4％以内。给出了详细的液压系统原理图以及流量微调方法。

针对某二辊热带轧机的轧辊液压平衡控制系统中由于液压平衡缸没有中间位置而使快速换辊操作不方便的问题提出了一种基于液压差动回路的控制方案实施后效果明显既方便了换辊又有很好的节能效果.

本文介绍了一种简单实用的双液压缸同步控制方法,并利用计算机仿真的方法对该控制方法的控制效果进行了研究.东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室的一台UC轧机的AGC系统中实际应用了该控制方法.实际应用表明,该方法简单易行,且具有很好的同步控制效果.