基于连续采煤机液驱行走的需求,设计了液驱行走负载敏感液压系统,分析了负载敏感液压系统压力脉动作用机理,研究了负载反馈回路2种滤波方法,设计了变阻尼阀,并在连续采煤机液驱行走负载敏感液压系统进行了试验,试验结果表明,通过调节变阻尼阀可达到预期的稳定性。

本文主要根据负载敏感液压系统的基本原理,结合实际应用过程中遇到的故障及解决经验,介绍负载敏感液压系统压力振荡问题的一种简单有效的解决办法,供相关液压设计人员及用户参考,希望液压设计人员在设计负载敏感液压系统时能够充分考虑各种复杂工况,设计更加合理,在实际应用中能够不断发展和完善。

针对液压与气压课程教学中存在的问题,本文提出将AMESim软件引入课堂教学。通过具体实例介绍AMESim软件在液压系统中的应用,表明采用AMESim软件进行液压与气压课程教学,有助于改善教学效果,激发学生的学习兴趣。

为了提高流量控制阀快速、频繁启闭的负载敏感液压系统的可靠性,建立了负载敏感泵与流量控制阀之间管路内的流量方程和压力方程,分析了引起负载敏感液压系统压力冲击的原因和影响冲击压力峰值的因素,提出在负载敏感泵与流量控制阀之间设置防冲击回路,以抑制负载敏感液压系统的压力冲击。基于AMESim软件建立了负载敏感液压系统的仿真模型,对比研究了液压元件的性能参数、液压系统参数和操作参数等对负载敏感液压系统冲击压力峰值的影响,以及防冲击回路对于抑制负载敏感液压系统压力冲击的作用。研制了负载敏感液压系统试验台,对理论研究和仿真结果的正确性进行了验证。研究结果表明:负载敏感泵出口流量变化滞后于流量控制阀流量的变化,导致泵阀之间管路内的净流量增加,此为流量控制阀突然关闭时负载敏感泵与流量控制阀之间管路...

针对普通比例阀放大器响应慢而无法实现负载敏感液压系统冲击的问题,提出用车载PLC的快速性响应PWM口直接驱动实现主阀快速响应,研究负载敏感液压系统的冲击特性。以A10VSO28DFR泵和M4-12阀构建的负载敏感液压系统为对象,采用上下位机通信方式实现冲击试验的控制和参数采集。上位机以LabVIEW为软件平台,通过NI9223板卡采集液压系统的压力和流量参数,通过PEAK USB/CAN卡实现液压系统的功能控制,并用队列消息机制、全局变量和多线程编程方式,设计了液压系统参数采集系统和CAN总线通信系统。下位机采用Hersmor G16控制器设计了液压阀控制系统,接收上位机的控制指令,实现主阀的定时关闭和开口大小的控制。在液压试验台架上进行冲击特性试验,结果表明:设计的测控系统能以10 ms为时间基准控制主阀关闭速度和开口大小,采用队列的方式可正确采集冲击特性曲...

负载敏感液压系统中,为防止多路阀处于中位时LS反馈油路困油导致系统憋压,通常需对多路阀处于中位时的LS反馈油路进行回油卸荷。分析4种不同负载敏感多路阀及系统LS中位卸荷油路的工作原理及特性。并以起重机卷扬起升系统为研究对象,理论分析了LS反馈油路为固定阻尼孔卸荷形式的多路阀负载敏感系统流量和压力特性,并进行了仿真和试验验证。

针对传统阀后补偿负载敏感液压系统较低压力侧压力补偿阀工作时温升高、使用性能及寿命低等缺点,提出一种两个液阻并联分流的改进阀后补偿负载敏感液压系统。利用AMESim仿真软件建立该系统的模型并进行仿真研究。结果表明:在相同工况下,改进后的负载敏感系统能够根据需要灵活降低单个压力补偿阀上的能量损耗,提高系统及元件的性能和使用寿命。所得结论为阀后补偿负载敏感液压系统的优化设计提供了参考。

阀后补偿负载敏感液压系统中关键元件压力补偿阀通过阀前后补偿压差来调节流量,因而会造成一定的能量损失,降低系统效率的同时元件使用性能及寿命也大大降低。鉴于此,提出一种以串联液阻分压来降低补偿压差的节能阀后补偿负载敏感液压系统。利用AMESim仿真软件建立仿真模型并进行仿真分析。结果表明:在相同的工况下,改进后的负载敏感系统,能够降低工作时压力补偿阀的能量损耗,提高系统及元件的性能及使用寿命。所得结论为阀后补偿负载敏感液压系统的优化设计提供了参考。

针对多执行机构负载敏感液压系统回路之间的耦合干扰现象,分析引起负载敏感液压系统压力冲击和耦合干扰的原因,指出工作回路流量控制阀关闭时,变量泵排量调节的响应延迟,导致泵的出口流量大于通过流量控制阀的流量,使液压泵出口处产生压力冲击,并造成剩余回路流量波动。基于AMESim软件建立多执行机构负载敏感液压系统仿真模型,对比分析在泵出口处设置防冲击回路对于抑制压力冲击从而解决回路之间耦合干扰的作用。结果表明:防冲击回路可以显

以履带式自卸车为研究对象对其负载敏感液压系统进行了设计。叙述了履带式自卸车的主要作业工况及要求;通过对比分析负载敏感系统的两种类型确定了闭心式负载敏感液压系统方案、设计了液压系统原理图并阐述了所设计系统的工作原理。