武钢集团鄂城钢铁公司转炉炼钢厂通过采取简化翻钢滑架梁布局、改进旋转轴轴承座连接方式、强化油缸转臂等措施,解决了5号连铸机翻钢机系统故障频发的问题。

针对五轴数控机床三维空间坐标系变换问题,计算出刀具的旋转角度,以及旋转前后两个位置的线性坐标差值,从而推导出公式,编写到相应的编程软件和仿真软件中,通过编程软件设计刀具轨迹路径,随后生成数控加工程序,与机床的控制系统相匹配。根据计算结果进行五轴机床加工仿真,并进行相应的数控机床数学模型结构配置和运动模型动态配置。

目前卧式加工中心的可连续分度旋转轴大部分采用液压松夹机构,在使用中发现多次松夹后会产生角度误差,影响加工精度,通过反复用激光干涉仪检验发现,每次松夹的时候会产生极小的角度误差,但是误差在允许范围内。随着松夹次数的增加,角度误差会产生累积,影响角度定位的精度。通过分析和测试,最终通过改变松夹的时序,配合数控系统的位置跟踪和补偿功能,在每次松夹时对定位误差进行跟踪、补偿和修正,消除了误差累积,提高旋转轴的定位精度。

新型扭矩传感器的开发一直是国内外众多专家学者研究的重点。但近年来,非接触式旋转轴扭矩测量装置的研究成为扭矩测量的一个重要研究方向。从介绍一般性扭矩测量入手,在分析了非接触扭矩测量的应用需求之后,发现非接触扭矩测量技术的突破性发展为实现不间断、高可靠性、高动态性扭矩测量提供了关键性的解决方案,同时极大的提高了对被测装置控制的准确性;在此基础上,进一步归纳得出两种实现非接触扭矩测量的关键技术,分别是：无线信号传输和特殊扭矩敏感材料的使用,并通过最新扭矩测量工程实例予以证明和解释。最后,对非接触式旋转轴扭矩测量今后的发展进行展望。

为解决现有旋转轴扭矩测量成本高、结构复杂等问题,本文提出了浮动式扭矩测量方案.在该方案中,不再采用专用的扭矩传感器,而是基于小孔钻床的结构特点,通过改变电动机安装方式和添加一系列的传动装置,将钻头的工作扭矩变化转换成电位器旋转角度的变化,并采用数据拟合的方法处理实验数据,建立起扭矩变化和阻值变化之间的函数关系.最后通过加载已知扭矩的方法,验证了该函数关系的成立,说明浮动式扭矩测量方案是可行的.

使用有限元分析软件Abaqus对旋转轴唇形密封件的磨损进行模拟,通过UMESHMOTION用户子程序来实现密封件的动态磨损过程和控制局部区域的网格自适应划分,并基于磨损因子模型来控制橡胶的磨损速率,得到了密封件唇口轮廓形状以及接触压力随时间的演化规律。通过计算所得的主唇口磨损深度与实验值进行对比,验证了仿真方法的有效性。结果表明:密封件唇口磨损可分为初期的快速磨损阶段和之后的稳定磨损阶段;在磨损初期磨损速率较大,密封圈与轴之间的过盈量减小,最大接触压力先迅速减小,而后变化逐渐趋于缓慢;随着磨损时间的增加,唇口轮廓逐渐变得平缓,并且防尘唇的磨损程度要比主唇口更高,说明磨损主要发生在空气侧。

为了提高五轴数控机床加工精度,减小旋转轴转角定位误差,提出了基于三次样条插值的转角定位误差数学模型,研发了基于数控系统外部坐标原点偏移功能和以太网通讯的误差实时补偿系统。对测量所得的转角定位误差进行三次样条插值建模,得到误差数学模型,应用该误差模型和自主研发的误差实时补偿系统,对VMC0656型双转台五轴数控机床实施转角定位误差补偿。补偿结果表明所提出的模型具有拟合精度高、计算简便直观、补偿效果好等优点,可以有效地提高五轴数控机床旋转轴转角定位精度。

为克服五轴数控加工中忽略刀具姿态控制所带来的旋转轴速度和加速度不连续等问题,提出一种基于刀具姿态控制的五轴数控加工指令点插补算法。该算法根据给定的数控加工程序确定刀尖点位置集合和刀轴矢量集合,分别采用样条曲线对离散刀尖点和刀轴矢量进行拟合,得到刀尖点曲线和刀具姿态曲线,在此基础上进行指令点插补。实验结果表明,该算法能够将离散刀轴矢量拟合成位于单位球面的二阶连续曲线,保证旋转轴速度和加速度的连续性。

机床旋转轴运行模式与机床的调试和应用息息相关。文中总结了多轴联动机床旋转轴的10种不同运行模式,并利用提取的5要素法对不同模式进行了分析和比较。有助于对多轴联动机床系统的理解、调试、应用乃至开发。

<正> 在旋转轴密封中配合密封(间隙密封)与其它密封方式相比有许多优点.目前在国内运用得还不多本文总结了笔者多年在这方面的应用实例和实验数据。