轮式装载机包含紧密耦合的液压系统和执行机构，很难在单一的软件平台中准确实现其动力学仿真。建立了装载机AMESim液压系统模型及ADAMS虚拟样机模型，利用上述两个软件进行联合仿真，使液压系统和机械系统可以实时交互作用。最后，将联合仿真结果与仅使用ADAMS进行的动力学仿真结果进行了比较，证明联合仿真结果是合理的。

针对大采高综采面液压支架降柱泄压工况,提出了一种能量回收再利用回路及控制方法。建立了降柱泄压能量回收回路的AMESim仿真模型,研究了蓄能器容积、蓄能器充气压力、蓄能管路长度和液控单向阀通径对立柱缸无杆腔压力和能量回收容积的影响规律,分析了立柱缸无杆腔压力和能量回收容积的动态特性曲线。结果表明：蓄能器容积、蓄能器充气压力对降柱泄压能量回收容积影响明显,液控单向阀通径对能量回收时间影响明显,而蓄能管路长度对回路两种特性影响均可忽略。

提出了一种挖掘机回转节能系统，从理论上阐述了该系统的工作原理。详细计算了该节能系统中能量回收元件的参数，利用AMESim软件对该系统进行建模仿真。结果表明：回转节能系统能够实现挖掘机回转制动能的回收再利用，达到了节能的目的，节能效率达到50．3％。

为了解决现代机电系统发生故障后，传统的故障诊断与停机维修方式无法适用的问题，提出了故障自愈的思想。借鉴自然界的免疫原理，建立了故障自愈系统与免疫系统之间的映射关系，研究了基于免疫原理的故障自愈系统。以电液伺服系统为对象，使用AMESim软件建立仿真模型，仿真并分析了电液伺服系统故障，设计了基于免疫原理的电液伺服系统故障自愈。仿真实验结果表明了该系统的可行性和有效性。

针对摇臂式清仓机液压系统进行研究利用AMESim仿真软件分别搭建了液压系统截割回路、支撑回路和回转回路的仿真模型并对其动态特性进行仿真及分析得到各回路对应的压力、流量、转速随时间变化的曲线。仿真结果表明：该液压系统具有压力波动小、调速范围广、回转平稳的特点。

在分析了典型高压辊式立磨液压加压系统主要工作原理的基础上，对液压系统缓冲过程进行了理论研究，并在AMESim环境下建立了该液压系统的仿真模型。重点分析了蓄能器充气压力与液压系统保压能力和液压缸活塞杆运动位移之间的关系，以及不同的料层厚度变化量对液压系统保压压力和液压缸活塞杆运动位移的影响。结果表明：蓄能器总容积越大，液压缸压力变化幅值越小，当容积大到30 L以上时，缓冲效果即不再有明显改善；蓄能器连接油管直径越大，缓冲效果越好，内径在18 mm以上时效果比较好；蓄能器充气压力越大，系统保压能力越强，但过大的充气压力会引起缓冲过程中液压缸活塞杆振动过大；料层厚度变化量的增加会同时引起液压缸活塞杆振动幅值和液压缸压力峰值的增大。

为了全面研究轧机液压厚控系统动态特性,建立直观真实的虚拟轧机模型,提出基于AMESim和ADAMS联合建模的仿真方法。在ADAMS中构造轧机实体刚柔耦合动力学模型,实现了轧机的负载特性研究;在AMESim中建立液压系统物理模型,实现了液压伺服系统精确建模和分析,两者通过接口实现数据交换,保证了液压系统模拟的准确性和负载系统模拟的真实性。通过联合仿真模型得到了系统实时响应以及出口板厚实时数据,将模型仿真输出数据与实测数据进行比较,证明仿真模型能准确体现系统动态响应,并能体现机械部件在载荷下弹性变形和板厚实时输出情况。

分析了恒压变量柱塞泵的工作原理和机能,利用AMESim的液压机械信号库建立该型恒压变量柱塞泵的仿真模型,根据恒压变量柱塞泵实际的结构与尺寸设置仿真模型的各个参数,对恒压变量柱塞泵静动态特性进行仿真研究,得出了恒压变量柱塞泵工作时泵口的压力和流量特性曲线。将其与恒压变量柱塞泵的流量压力样本特性曲线对比,具有一定吻合度,说明所建立的该型恒压变量柱塞泵仿真模型是比较准确的。同时得出了恒压变量柱塞泵的超调量及恒压调整时间。

为分析二级双喷嘴挡板电液伺服阀性能及进行故障研究利用AMESim平台建立了伺服阀的整体仿真模型通过进行伺服阀动态性能实验获得阶跃信号作用下伺服阀输出流量瞬态、稳态数据通过数据对比验证了所建仿真模型的正确性.仿真分析了二级双喷嘴挡板电液伺服阀常见故障对频响特征曲线、流量特性、压力特性等性能的影响仿真结果使得系统故障分析有据可依可为伺服阀的故障诊断研究提供依据.

针对摩擦提升机滑动保护问题,设计了一种以液压加载系统作为动力源的摩擦提升滑动保护装置,给出了液压加载系统的原理图,并基于AMEsim建立了液压加载系统模型。通过分析得到了不同参数的液压缸、蓄能器和管路等对于液压加载系统性能的影响。结果表明：为提高防滑装置液压加载系统的响应时间,可以增加蓄能器的容积,减小管路的长度,而液压油缸的大小参数应协调活塞杆位移响应速度和输出正压力大小进行优化设计。