随着我国煤炭资源开采强度、深度的增加,液压支架受到冲击地压的强度和频率大大增强。提高大流量安全阀的冲击特性是应对冲击地压的重要手段,为研究大流量安全阀冲击特性的影响因素,建立了FATA1000安全阀数学模型,通过AMESim软件搭建冲击特性仿真模型,对其弹簧刚度、阀芯质量、溢流孔数量和直径等影响因素仿真分析。结果表明:弹簧刚度增加,阀芯振动幅度减小,振动周期增加,稳定性增强;阀芯质量增加,会导致安全阀响应灵敏度降低;溢流孔面积增加,进液口压力会随之减小,压力稳定值和稳定时间也会有所降低。

装载机负载敏感液压系统通过压力补偿作用来维持多路阀前后压差的恒定,补偿压差的存在会造成一定的能量损失,降低系统效率和元件的使用性能及寿命。鉴于此,设计提出了增加节能控制阀来降低多路阀补偿压差的节能负载敏感液压系统,利用AMESim仿真软件建立仿真模型并进行分析研究。结果表明,在相同的工况下,改进后的负载敏感系统能够降低工作时多路阀的能量损耗,提高系统及元件的性能及使用寿命。

以液压智能调节系统为核心的某型自动倒机设备在工作中频繁出现振动和冲击,严重影响设备的正常运行,根据液压控制系统的工作特性,在理论分析影响液压控制系统管路直径、长度、工作压力与冲击关系的基础上,利用AMESim软件进行了分析,并对分析结果进行了实际验证,结果表明:入口处的管径对系统工作时的冲击压力和流量脉动有最直接的影响,管路直径越小在工作中的冲击力越大,在液压系统中设置蓄能器能有效降低液压冲击对系统带来的负面影响。

为了提高液压平衡回路的稳定性,本文以某型车载雷达翻转装置为研究对象,仿真分析了系统翻转过程中不同风载、平衡阀参数及液压泵流量脉动对回路的影响。通过对翻转装置进行受力分析,利用MATLAB仿真得到翻转油缸所受总负载变化曲线;通过AMESim软件搭建平衡回路和平面翻转装置的仿真模型,进行特定仿真分析得到合理的参数匹配关系。仿真结果表明:风载向左且减小时,系统运行稳定;风载向右时,液压缸活塞杆所受负载减小,但其抖动幅度增加。适当减小平衡阀控制油口阻尼直径、先导比设置为4∶1和使用脉动较小的液压泵等方法能有效提高平衡回路稳定性。优化的参数匹配关系既能满足典型系统工况及响应要求,又能提高回路的性能。

以船舶锚机的液压系统柱塞液压泵为研究对象,在AMESIM平台上进行虚拟仿真,比较不同参数的输入对结果的影响,分析得到性能仿真曲线,找出现在主流柱塞式泵的参数依据.仿真结果对柱塞液压泵的设计具有一定参考意义.

针对粉末压机压制频次高、能耗高、液压系统发热严重等问题,提出采用伺服泵组、大通径伺服阀及压力补偿等环节实现2.8 MN粉末压机液压系统的节能控制。利用AMESim软件搭建比例流量插装阀和伺服阀仿真模型,通过仿真验证模型的正确性;搭建2.8 MN粉末压机液压系统仿真模型,研究伺服泵组节能控制、伺服阀及压力补偿控制对液压系统功耗的影响。结果表明:采用伺服泵组节能控制可以有效降低压机待机阶段的液压系统功耗;采用伺服阀及压力补偿控制可实现压机工作阶段泵出口压力随负载变化而变化,有效降低泵出口压力和液压系统功耗。

为保证4MKJ地膜回收联合作业机成捆率要求,解决膜堆易散问题,提升机具自动化程度,设计4MKJ地膜回收联合作业机开式液压系统。综合考虑作业规范和田间情况拟定油缸动作方案,设计绘制开式液压系统原理图,执行机构包括4组对称安装在机具两侧的油缸,通过打捆装置调节油缸的伸缩来柔性补偿无芯膜捆的扩张量,并对液压泵和油缸进行计算和选型,液压泵工作压力为13.5 MPa,流量为7.2 L/min,用AMESim软件对该开式液压系统进行建模和仿真分析,得到开式液压系统油缸的活塞位移变化曲线和换向阀的输入信号变化曲线。最后在田间进行打捆试验,对配套开式液压系统的4MKJ地膜回收联合作业机的打捆情况进行统计分析,选择成捆率为评价指标。田间打捆试验表明,成捆率可达95.7%,符合使用要求。4MKJ地膜回收联合作业机开式液压系统能够稳定运行,并保证无芯膜捆的成捆...

为解决带式输送机输送带的跑偏故障,保证带式输送机的运输效率和安全性,在对带式输送机输送带跑偏机理研究的基础上,从液压自动调偏装置的总体结构、工作原理以及安装工艺等方面完成了液压自动调偏装置的设计。基于AMESIM软件对自动调偏装置的机械动力学进行仿真分析,为该装置后续的升级改造提供支撑。

为了有效测试汽车悬架弹性元件的疲劳强度,确定了动态疲劳试验台的总体设计方案、工作原理和试验流程,设计了动态疲劳试验台的液压系统,并对主要液压元件进行了选型计算与分析,利用AMESim软件对液压系统进行了压力和流量仿真,再分别分析了活塞杆直径为80 mm、90 mm和100 mm,泄漏系数为0.05 L/(min·MPa)和0.5 L/(min·MPa),负载为100 kg、1000 kg和2000 kg对液压系统动态特性的影响。结果表明:随着系统进油与回油的持续,系统压力和流量呈现稳定性周期变化,周期为0.2 s,加载压力最大值为1.5 MPa,腔内最大流量为0.38 L/min;活塞杆直径越大,系统动态响应速度越快,控制精度越高;液压缸泄漏系数越高,动态响应速度就越慢,控制精度越低;系统负载越大,系统动态响应变化小而控制精度越高。研究成果为汽车悬架弹性元件液压动态疲劳试验台的改进提供了一定的技术参考。

潜孔钻机是目前露天矿山在爆破孔钻凿中使用广泛的设备,其具有工作效率高、使用成本低、易于维护保养等特点,市场需求量大。目前,潜孔钻机行走和履带调平液压系统分别设置在行走和油缸动作两个相对独立的液压模块中。钻机在行走爬坡过程中,操作员需要先进行停车操作,将油路切换到油缸控制回路,并手动调节履带的调平角度以降低钻车的重心。本研究在现有潜孔钻车的基础上,提出一种履带自适应调平行走液压系统,在钻车爬坡过程中实现自动控制履带的调平角度,保证其在平路行走时,左右履带对起伏道路具有自适应功能。