以尿素工艺中三通分流调节阀为例,对调节阀结构进行适当改造,解决了调节阀阀芯、阀杆转动的问题,保障了阀门的长周期稳定运行,减轻了维修人员的工作量,同时避免装置非正常停运,改造后取得了很好的经济效益。

该文对某炼钢厂转炉区域煤气回收三通阀设备液压差动回路的工作原理及故障原因进行了分析,针对三通阀故障,对液压差动回路系统进行了改进,解决了现场问题,并为类似液压控制系统提供了设计与改进的依据。

针对挤压造粒机组发生的"灌肠"事故,对其原因进行了分析,重点对仪表因素进行逐条分析,还分析了发生事故的间接原因,给出了进一步的改进措施。

将三通阀控单作用缸的新型结构应用于炮控性能测试系统,在介绍了炮控性能测试系统的主要组成和工作原理的同时,着重分析了该测试系统的执行机构在系统位置控制方面的应用。通过对执行机构进行数学建模,模型降阶处理,设计了速度反馈校正、串联滞后-超前校正控制器。对闭环后模型的仿真分析得出控制器参数,并用于系统试验验证,系统满足平稳性、快速定位、快速撤离指标要求。拓展了三通阀在位置伺服系统中的应用,对工程具有很强的指导意义。

建立了超超临界机组自力式液动高加给水三通阀关闭瞬态动力学方程式,并采用MATLAB编程求解了动力学微分方程式,计算得到了三通阀关闭速度、关闭时间等重要特征参数。计算表明液动阀在毫秒级的时间内完成从静止到加速过程,此后以恒定速度完成阀的关闭。液压缸在35MPa高压差的作用下,最大阀芯最大关闭速度约为0.9m/s;液压缸进出口管径的大小对阀关闭时间有着重要的影响,应在合理设计进出口管径基础之上再选择适当的调节阀,以便精确控制阀关闭时间。

非对称液压缸具有占据空间小、制造简单且成本低廉等优点，在液压系统中应用极为广泛。但是，在液压伺服系统中，特别是在采用零开口伺服阀控制的阀控缸系统中，由于非对称液压缸活塞两侧的承压面积不同，当伺服阀阀芯在零开口附近做振荡时，液压缸两腔交替供油，活塞运动方向发生交替变化，此时液压缸两腔会产生压力突跳，产生系统振荡及爆振现象，严重时导致管道破裂等情况发生，不仅影响系统的稳定性，使系统无法正常工作，甚至导致液压系统及主机结构破坏。该问题在采用液压系统计算机仿真设计时很容易被忽略，造成设计失败。分析一个实际零开口对称伺服阀控不对称液压缸的液压系统设计案例，对对称阀控制不对称液压缸进行了不相容性分析，明确系统产生“爆振”的原因，以及提出该设计失败后的改进方案。

一、液压式测力机电液伺服控制系统的模型及方框图 液压式测力机的缸塞系统采用无机械密封的单作用液压缸,电液伺服阀为两位四通阀,在实际使用时,堵死一个负载油口.因此,可以采用三通阀控制液压缸的模型对测力机缸塞系统进行分析.在对系统作某些理想化假设的基础上,通过对各个环节传递函数的推导、合并和运算,得到液压式测力机电液伺服控制系统方框图(如图1所示).

介绍一种由三通阀和差动液压缸构成的液压动力机构控制系统，根据工作原理推导出了该系统的动态响应数学表达式。以MATIAB中动态仿真工具SIMULINK软件包为开发工具-将其应用于该系统的动态响应计算中，给出了动态仿真结果，为液压系统的仿真计算提供了一种更加通用、准确、快捷的方法。

pVTt是多个国家的气体流量原级标准装置,其进气阀门的性能对检定结果有显著的影响。设计了一种液压驱动的快开三通阀,介绍了其结构与工作原理,建立了流场仿真模型,对其切换过程进行了动态仿真,结果表明所设计的快开三通阀能够实现临界流的快速切换。最后对三通阀的'重叠'模式和'非重叠'模式进行了对比分析,表明'非重叠'模式下流场更为稳定。