以某液压缸筒的含芯棒旋锻为实例,研究含芯棒旋锻过程中芯轴尺寸对坯管几何变形的影响。在相同的进给参数下,芯轴尺寸变化会改变模具和芯轴同时参与锻打的总锻打次数。通过软件仿真不同芯轴尺寸下含芯棒旋锻锻打全过程,得到锻件的变形数据,分析芯轴尺寸对坯管变形的影响。结果表明,芯轴尺寸变化会改变锻件内外表面的直线度和圆柱度,但不影响锻件的圆度,且当芯轴尺寸增加到一定值时,锻件的内外表面直线度和圆柱度几乎不发生变化。

介绍了我国工程机械液压缸材料现状,对标国外同行业材料成分与性能,分析了添加V元素对热轧钢管及冷拔钢管性能的改善,开发出满足工程机械液压缸需求的高强韧性材料。分析认为:单一添加V元素可以制造出系列低成本高强韧性材料;后续准备通过国家标准的制定在工程机械行业推广应用添加V元素的高强韧性新材料。

液压缸筒用合金钢管经过高温淬火时,受到冷却介质急冷因素影响,瞬间产生热胀冷缩的现象,以及冷拔钢管本身残余应力差,钢管在经过调质后产生形变;并且,调质（或正火）工艺均属于高温热处理工艺,钢管容易产生脱碳现象;再者,经过调质（或正火）后,钢管表面产生氧化铁皮（Fe2O3及Fe3O4）,粗糙度急剧下降。该文意在论述,对液压缸筒用合金钢管采取低温长时间保温,以达到沉淀硬化目的的时效处理工艺。当钢管冷加工时金属晶粒呈纵向滑移伸长产生错位,在冷加工硬化的基础上,时效热处理时,变形的晶粒形成多边化的亚结构,当晶粒得到沉淀硬化时,钢管力学性能和工艺性能得到全面提高,完全满足液压缸筒所需强度高、硬度高、耐磨性好、塑性强、承受压力大等技术条件。

液压缸筒用高精度无缝钢管只有内径几何尺寸精度达到H9～H10,内表面粗糙度Ra≤0.8μm,才能满足在制作液压缸筒时高精度无缝钢管经过珩磨后内孔尺寸精度达到H7～H8,内表面粗糙度Ra≤0.2μm,否则,需要预留大量的珩磨及车削加工余量。即便如此,高精度无缝钢管的材料利用率依然比较低下,不仅需要对高精度无缝钢管内孔进行1～5mm的珩磨,而且需要对外圆进行0.5～1mm的车加工。改变传统的高精度无缝钢管冷拔生产工艺,在生产液压缸筒用高精度无缝钢管初期,对钢管的内表面进行微量珩磨和外表面抛光,再进行制头、润滑处理、冷拔、矫直、剪切和检验,那么,得到的高精度无缝钢管几何尺寸精度高、内外表面好。这样一来,制作液压缸筒时,可减小内孔珩磨量至0.5～2mm,并且高精度无缝钢管外表面直接作为液压缸筒的外表面使用,有效的提高液压缸筒用高精度无缝钢...

液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置与缓冲装置组成，液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比，而缸筒是形成内腔盛装流体的关键元件，因此液压缸简对液压油缸的寿命起到关键性作用。在实际生产中。由于钢管的椭圆度过大，造成在制作成品缸套时内径珩磨量和外圆车削加工量巨大，严重影响到材料利用率和成品缸套成材率。该文意在对钢管在冷拔过程中产生的椭圆现象进行分析，通过对设备、工装模具、工艺操作、原材料等方面控制．使经过冷加工的液压缸筒用钢管具有极高的精度，避免椭圆现象过大的倾向，以减小制作缸套时内径珩磨和外圆车削量，从而提高材料利用率和成品缸套成材率。

直线度测量主要针对长度超过2m液压缸缸筒进行测量, 其作为关键技术对提高液压缸质量及性能具有重要作用.为改善现有测量技术的约束, 提高液压缸直线度测量水平, 文中运用激光跟踪仪的光学测量原理, 设计深孔测量装置, 对长液压缸缸筒进行直线度测量.通过分别使用设计装置与三坐标测量仪对直径为230mm、 长度为3000mm的缸筒进行直线度测量.由两者比较结果可知, 设计装置测量误差率为3.3%, 且偏差小于0.005mm, 缸筒光学直线度测量装置可满足生产实际所需.

提出了一种用于重型液压缸筒有限元计算结果校核的有效方法－拉美公式校核法。分析了校核法的力学模型，论述了进行校核的步骤及条件，并举例说明了该校核法的应用。

介绍了用镗滚压复合加工技术修复液压缸筒的过程 此法修复缸筒质量稳定 生产效率高。

液压缸筒类零件是最常用的机械动力转换部件之一,广泛应用于航空、船舶、建筑等各种机械,其通过活塞的运动将液压、气压等转换为直线驱动。缸筒零件的加工精度直接影响机械的整体性能,而同轴度是缸体类类零件最重要的配合形状位置精度,本文给出了几种保证同轴精度的方法。

珩磨是磨削加工的形式之一由于珩磨加工后的零件表面质量好粗糙度低而且加工效率高因而珩磨工艺被首选用于液压缸筒的精密加工.珩磨加工原理是通过在油石与工件表面之间施加一定压力并以合适的切削用量实现油石与工件表面之间的预定合成运动以加工出几何精度高、表面质量好的工件表面.