一般机械手册上没有介绍铜套内径缩量的计算方法,而将铜套镶入孔座又是装修工作中经常遇到的事,由于铜套与孔座一般采用过盈配合,铜套压入孔座后,其内孔就要收缩.为使装配后铜套与轴仍为间隙配合,通常采用铜套内孔预留出加工余量,待镶入孔座后再镗削或刮研铜套内孔的方法来满足使用要求.这样加工费时费力,需要改进.我们经过较长时间的探索,找到了一种计算铜套内径缩量的方法.

针对在铸件毛坯生成特征识别过程中交叉特征识别不够理想的问题,提出先通过检索和变化零件属性面邻接矩阵中的元素来识别简单特征特征,然后采用对具有公共面的简单特征进行合并、对没有公共面的简单特征计算其空间是否相邻的方法来识别相交特征。对于较小特征的去除顺序问题,通过建立相交特征的依存关系,先去除依存于其他特征的特征,再去除被依存特征。最后对有较高要求的表面增加加工余量,自动选择或由用户选择分型面,生成拔模斜度。实验结果表明,对于常见模型,该方法可以生成合理的铸件毛坯。

针对非圆齿轮加工中,由齿坯节曲线曲率变化所引起的分次进刀过程中齿面加工余量分布不均的问题,提出一种匀化非圆齿轮齿面加工余量的工艺方法。以非圆齿轮插削工艺为研究对象,基于插齿加工原理,对齿面加工余量分布不均的成因进行了分析;在此基础上建立了非圆齿轮匀化工艺插削联动模型,通过实时调整插刀与齿坯的几何位置关系,实现了非圆齿轮齿面加工余量的匀化;开发了非圆齿轮插齿CAM系统,利用CAM系统对齿面加工余量匀化工艺进行了仿真验证,仿真结果表明,所提工艺方法正确、可行;将匀化工艺集成到自主开发的齿轮加工数控系统中,进行了非圆齿轮插削加工试验,试验结果表明,所提工艺方法能够有效匀化齿面加工余量;对加工出的非圆齿轮齿面进行了三维形貌检测,检测结果表明,所提工艺方法能够显著提高非圆齿轮的加工精度与表面质量。

介绍了采用五轴机床加工时，对不同类型的加工表面所采取的各种不同的加工方案。

文中介绍了数控冲裁设备上高精滑槽的加工工艺，并根据琴件结构、精度等要求对机床、刀具、定位方式、切削用量进行了合理的选择，有效地提高了产品的精度及合格率。

针对单件小批量编程,介绍了切削模式、加工工艺路线、程序原点的选择方法.

通过对薄壁壳类零件的结构分析,制定出切合实际的夹具方案,避免批量废品的出现,提高生产效率。

依据GB/T 702-2008从理论上分析销轴保有加工余量,然后取3组试样进行了验证,结果显示：该试样粗加工余量不宜小于5 mm,精加工余量不宜小于2 mm,总加工余量不宜少于7 mm;为了消除表面氧化皮对热处理的影响,粗加工时应完全去除氧化皮;采购尺寸偏差、不圆度和弯曲度较小的原材料也可以减小加工余量;原材料出现明显弯曲情况时,可以在加工前增加原材料校直工序;对于非关键受力销轴,对热处理质量要求不高时,可简单粗车后即进行热处理。

我公司主要生产各种汽车轮毂.轮毂是批量生产的在加工制造中经常出现热处理后椭圆冷变形导致后续机加工的加工余量不够出现大量废品.为了提高成品率又不增加金属耗量我们专门设计了液压冷矫形系统.在该系统中液压缸尤其重要要求其能频繁地调节行程和长短以适应各种轮型的需要.为此我们研制了可以简便快速调节行程的液压缸来满足实际工作需要.