为研究机械零部件尺寸参数及材料性能参数对机械零部件频率失效的影响,对NC450型单缸发动机连杆进行了研究,应用多平台集成设计对其进行频率可靠性分析。首先,建立ANSYS有限元模型进行模态分析,得到了连杆前四阶固有频率值及振型;其次,通过ANSYS与Isight集成设计模态联合仿真及DOE样本实验,获得用于频率可靠性分析的样本数据,并经DOE样本分析确定了连杆的最低阶固有频率的敏感设计变量;然后,由MATLAB编制BP神经网络程序进行回归分析,拟合连杆最低阶固有频率和敏感设计变量之间的函数关系,建立了基于共振失效原理的频率失效功能函数;最后,结合均值一次二阶矩法有效分析了连杆在稳定工况下的可靠性,为机械零部件的可靠性分析及设计提供新的方法。

针对展开式连杆机构载具存在载荷空间小、启动压力角偏大以及丝杠阻力扭矩过大等不足,基于SolidWorks Motion,选择展开角度、丝杠螺母位移以及丝杠扭矩作为约束及运动分析条件,利用GSTIFF类解算器,对展开式连杆机构建立运动仿真优化算例。经过优化后,载具空间增大,丝杠阻力扭矩比初始值减少60%左右,启动压力角减小,随之传动角增大,使得机构运转轻便高效;通过建立展开式连杆机构受力模型,对连杆的风阻工况展开了受力分析,优化后的丝杠推力较优化前减少76%左右。最后证明在100 m/s来流速度下丝杠所产生的扭矩可以支持承载叶片完全展开。

建立起某车型的发动机曲柄连杆机构系统。首先基于ABAQUS/Optimization模块,对连杆结构进行拓扑优化设计,在满足结构刚度和强度的前提下达到结构轻量化的目的,后采用隐式动力学分析算法,对优化前后的活塞-连杆-曲柄系统进行动力学仿真分析,对比优化前后系统的振动特性。结果表明,在以得到最小应变能为目标的条件下,通过移除连杆杆柄四周的部分多余材料,可使连杆系统的应变能降低为868.9J,结构质量也由初始的0.793kg降低为0.585kg,实现减重26.2%的最终效果。采用隐式动力学分析算法,计算结构优化前后的活塞-连杆-曲柄系统运动特性,结果表明,通过对连杆进行结构轻量化设计,可以降低系统质量,且不会恶化系统响应行为,相反地,它对系统的切向振动起到一定的改善作用。通过优化设计可以避免连杆出现大范围的应力集中,虽然一定程度上增加了最大应力...

介绍了一种柴油机连杆加工误差综合检测装置,它能对不同型号的连杆的尺寸、形状和位置精度进行高精度的自动检测。介绍了检测装置的结构,检测原理和检测方法,建立了评定各项误差的数学模型。由计算机程序软件按选定的误差评定方法对实时采集的数据进行分析处理,实现了连杆的中心距、平行度、垂直度、圆柱度误差的计算机辅助智能检测。

本文主要研究了发动机翻转装配车中与发动机第三支点相连接的直角连杆的受力情况,通过实例对连杆的受力情况进行了分析,将复杂的受力情况抽象成一个简单的数学模型,经过推导总结出了关于连杆强度的计算和校核方法。

为减小多次定位装夹引起的定位误差对零件加工精度影响,通过对连杆零件加工工艺分析,提出以零件不需加工的设计基准面为定位基准,以数控机床自身气源为动力、PMC为控制装置的工序集中式自动夹具设计理念。经设计夹具结构、气动系统和控制系统等,完成了基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具制作。该夹具结构简单、定位准确、夹紧可靠、稳定性好。实验证明:利用该夹具加工连杆零件,连杆零件加工表面相互位置精度得到了一定程度的提高。

针对发动机连杆大小头孔现有工艺存在的效率及合格率低等问题,在分析传统加工工艺及装备优劣的基础上,采用工序集中原则,提出了一次装夹、双工位、六工件粗、精复合加工的全新工艺方案。根据工艺要求确定了工件大头孔在上、小头孔在下的加工姿态,按机床中间设置夹具、前端上下料、左端粗镗、右端精镗的功能分配方式,确定了机床的整体布局方案。最后,详细阐述了专用夹具、专用主轴箱等专用机床的关键零部件的工作原理及结构设计。实验表明：单台设备年生产纲领为50万件左右,合格率由80%提升至99. 9%,尺寸及形位精度均达到或超过设计要求。

连杆是旋转运动和直线运动相互转换的常用构件,其两孔平行度误差直接影响到连杆的使用性能。以某企业连杆产品为研究对象,介绍了一种长孔距连杆两孔中心线平行度的检测方法,并提出质量控制措施,解决了由此引起的整机质量问题。

液压支架作为综采工作面的主要支护设备,其质量的好坏是决定井下安全生产的关键因素。文中介绍了液压支架四连杆机构的关键部件连杆的焊接工艺及对其进行焊接的机器人专业卡具、焊接手臂抬高装置的设计,达到提高焊接质量及效率的目的。

描述了可以改变流量和压力的手动液压泵的工作原理，该手动泵利用杠杆一连杆二级增力机构，不仅在空行程的时候供给低压大流量液体，还可以在工作行程阶段中，供给高压力的小流量液体。该泵的排量和输出压力与传统的手动液压泵相比较，结构简单，工作效率显著提高。