针对发动机连杆大小头孔现有工艺存在的效率及合格率低等问题,在分析传统加工工艺及装备优劣的基础上,采用工序集中原则,提出了一次装夹、双工位、六工件粗、精复合加工的全新工艺方案。根据工艺要求确定了工件大头孔在上、小头孔在下的加工姿态,按机床中间设置夹具、前端上下料、左端粗镗、右端精镗的功能分配方式,确定了机床的整体布局方案。最后,详细阐述了专用夹具、专用主轴箱等专用机床的关键零部件的工作原理及结构设计。实验表明：单台设备年生产纲领为50万件左右,合格率由80%提升至99. 9%,尺寸及形位精度均达到或超过设计要求。

对垂直安定面的结构和加工表面进行分析,研究机床在切削工况下的受力状态、抗震性、精度保持性、响应速度等,利用ANSYS对立柱等机床重要零件进行有限元分析,优化结构设计,设计了符合垂直安定面精加工要求的卧式三坐标镗铣床。该机床的研制和应用,实现了垂直安定面加工精度高、生产效率高、投资成本低的目标。

对汽车转向节加工专用机床和转向节柔性生产线研发加以评述，主要解决汽车转向节结构复杂、加工部位较多、精度要求高、空间位置要求严格、定位困难等技术难题，能够大幅提高生产效率，并使其具有多品种转向节加工的能力，加工过程使用EMPLANT物流软件平衡生产节拍，以获得生产效率最优化。

汽车减速器上盖是变速器整体装配中的基础件,其加工质量对变速器的工作精度和性能有着较大的影响,其加工过程是整个变速器制造过程中不可忽视的一步。针对汽车变速器上盖拨叉孔尺寸、位置精度要求均较高,并且孔径小、孔深大、断续孔的特点设计专用加工机床。通过机床＂一面两销＂的定位夹紧方式使汽车变速器上盖拨叉孔加工精度和效率有所提高,利用导向装置解决加工深孔过程中刀具刚度不足的问题。根据变速器上盖零件的特点,并综合考虑劳动效率、经济性等因素,设计选择特定的切削加工参数和刀具参数。

在轻工业中,国外较早的采用了气动技术。20年代发明的行列式制瓶机,利用一个气动转鼓,实现全气动控制。30年代出现的卷纸机,利用同步气缸压紧机构将纸卷紧。到了50年代,制鞋工业中制成了多种全气控设备。此时,手表、酒类灌装、食品等生产自动线上,也都相继采用了气动技术。在我国,玻璃工业在50年代初就开始采用气动制瓶机,但只是到了60年代后,引进了带有气动装置的轻工机械。如全气动制鞋绷楦机、手表装配自动线等。

提出一种由ＰＬＣ控制，用于齿轮泵齿腔精镗加工的专用机床，该机人有摆动液压马达驱动的主轴自动定向机构。

为了满足目前汽车曲轴减振皮带轮的加工要求设计了橡胶硫化专用机床的液压系统研制了基于PLC的机床控制系统并对其工作原理及特点进行了介绍。实践证明：该设计方案成本低可靠性高完全适用于现场加工的要求。

ZJY51Y4压床是将套管压入桥壳的专用机床，由于存在液压油温过高，工作压力达不到设计要求，加工质量不稳定等问题，我单位的ZJY51Y4压床从1998年至今不能维持正常生产，为了解决生产中的实际问题，我单位对液压系统进行了成功的改造，使问题得到了解决。