冷轧板带厂1550mm酸轧联合机组设计年产能100万吨，于2008—05投产，轧机采用5机架连轧方式，均为4辊轧机，采用全液压压下式AGC控制系统，厚度控制精度0．002mm。AGC系统采用单组阀台控制一个伺服压下液压缸方式，每个压下缸南一个伺服阀单独控制，没有备用阀组，伺服阀为射流管式，抗污染能力强，可以在清洁度等级NAS8级工况下正常工作，机架快开也是采用插装阀组，反应速度快，3S内可以将压下缸快抬到位。

受钢材市场及国家宏观调控影响,窄带钢企业生产形势较为严峻,为了能更好的提高产品质量,生产高附加值的带钢产品,取得良好的经济效益,精轧窄带改造已成为各个窄带线发展的必然趋势。本系统通过对精轧后4辊轧机由电动压下改为液压压下、立辊轧机液压改造,实现AGC及AWC功能,提高带钢宽度质量及厚度质量。

AGC液压缸是板带热轧机的关键部件之一,缸体材质为42CrMo高强钢,其焊接性较差,容易出现裂纹,整体更换液压缸的成本相当高,补焊修复是首选措施。通过合理的焊接工艺,实现了缸体补焊修复,延长了液压缸的使用寿命,降低了生产成本。

轧机的AGC系统是提高板厚精度,控制板型,提高板材合格率的重要技术,也是自动控制系统中极为重要的部分。而AGC液压缸是系统中的执行机构,要求的承载能力大,精度高,响应速度快。由于AGC缸使用的环境恶劣,承受冲击力等,使AGC缸更容易损坏。而制造一套AGC缸的成本比较高,周期也较长。所以许多轧制厂家采用对AGC缸失效的部件进行修复的方法,实现AGC缸的再次利用,既节约了成本,也缩短了制造周期。

带材平整是冷轧过程的重要工序,直接影响产品的板型和厚度精度。平整机是冷轧机组的核心装置,首先介绍了AGC系统对厚度控制的机理,并分析了液压AGC系统的控制方法与策略。以某厂冷轧镀锌生产线的平整机AGC液压系统为研究对象,建立了液压AGC系统的数学模型,通过仿真得出相关参数对系统的影响,可以为冷轧平整过程的参数选择和精度控制提供参考。

轧机AGC液压控制系统是生产高质量板材的核心,其运行的可靠性直接影响设备的正常运转和产品质量,针对轧机液压控制系统常见故障进行了分析,研究运用故障树分析方法进行AGC液压控制系统的故障快速诊断。采用故障树分析方法,可以直观的进行故障诊断次序排查,迅速定位和排除故障。

在追踪国内外轧机研究动态的基础上,本文对液压AGC系统和FMV阀进行了理论分析和建模仿真,得到了一些重要的结论。对轧机厚度自动控制的基本原理进行了分析研究,讨论了AGC控制的工艺基础一轧机的弹性曲线、轧件的塑性曲线及P--H图和调节方式---压下量、张力和轧制速度。还分析了FMV阀的内部结构特点,对FMV阀及其液压AGC系统控制性能的影响。FMV阀是大流量伺服阀,其稳态液动力很大。针对如何减小其稳态液动力的问题,本章在分析了四种不同的稳态液动力补偿方法的特点的基础上,选取了FMV阀的稳态液动力的补偿方式——回流凸肩法,并对回流凸肩法补偿后的稳态液动力进行了数学建模。

介绍了天津带钢厂由意大利米诺公司引进的液压AGC系统在国产280×720×720四辊可逆冷轧机上的应用情况。实践证明,使用AGC系统后,系统调节速度比电动压下快10倍以上,产品质量明显提高,降低了搓辊机率。

建立了冷轧轧机AGC系统的数学模型,并利用AMESi m软件对系统进行仿真。通过得到的仿真模型对系统可能出现的液压、机械、电气方面的故障进行＂模拟＂。实践证明仿真得到的＂模拟故障＂状态下的系统特征对现场轧机AGC系统故障诊断有着决定性指导意义。

为实现铝箔板厚度的精确控制,采用了西门子S7-400plc为核心的agc系统,同时把模糊PID控制原理应用于某铝厂的铝箔板厚度控制系统,获得了理想的效果。详细阐述了agc的工作原理、系统硬件和软件设计。实践表明,系统的轧制精度得到有效的提高,性能指标满足了生产的需要。