针对拉铆连接工艺工作强度高、工艺消耗大且不宜自动化生产等问题,基于TOX铆接工艺开发设计了一套适用于打印机钣金件的无铆钉自动铆压装置。详细介绍了TOX自动铆压装置总体方案、送料机构与龙门式双铆压机构。该装置以PLC为控制系统核心,控制回转气缸夹紧与松开实现钣金件的装夹,控制伺服电动机运动实现铆接点位置的精确控制,控制气液增压缸实现TOX模具的合模与加压。实验研究了加压压力与铆接强度关系,优化工艺参数确保铆接强度达到要求,同时通过分析底厚X数据给出评估铆接强度的X值范围,便于大批量生产的无损检测。无铆钉自动铆压机的研发保证了连接强度,缩短加工时间,提高了加工效率,降低了生产费用。

采用可编程控制器（PLC）对T7040金刚镗床的电气系统进行技术改造．设计了机床主电路图、PLC的I／O接线图，并根据产品加工工艺，绘制了梯形图程序。改造后的T7040金刚镗床在实际生产中运行平稳，生产效率大大提高。

汽车的安全性、节能及环保是汽车行业发展的三大主题。除发展新能源汽车外,降低传统汽车的空气阻力也是提升汽车动力性和经济性的重要措施。本文以某型新能源轻卡为研究对象,利用CFD(Computational Fluid Dynamics)方法模拟其外部气流流动现象,探讨气动阻力优化方法,对稳态分析结果中出现的高压区、气流分离区以及尾涡区作适当的结构优化与改进,经分析发现气动阻力系数呈现下降趋势,且较为明显。由此证明了该方法对于汽车外型设计具有良好的指导意义。

为了准确地对轴承性能退化过程数据进行评估，将Mexican hat小波函数引入支持向量机多分类器中，提出一种小波支持向量机多分类器。并基于平移不变核函数条件，给出该小波函数为容许核函数的证明。根据“一对多”算法建立支持向量机多分类器。通过对内圈故障和滚动体故障的轴承性能恶化过程中数据的分析，表明小波支持向量机具有比BP（back propagation）神经网络、RBF（radial basis function）核函数支持向量机更高的分类正确率。

在SolidWorks中通过设定钣金件的折弯角作为驱动参数利用SolidWorks的VBA接口建立相应的VBA程序实现对零件的变形驱动从而通过重建模型获得钣金件的折弯仿真动画。经过实际应用证明可以有效的提高钣金件加工效率。

本文提出了一种适用于微动敏感床垫的检测呼吸努力的新算法。该方法首先对胸冲击图进行预处理,突出其中呼吸努力的成分,然后利用基于呼吸努力的形态特征和幅度跨度相似性的算法,初步检测出呼吸努力,并在总结呼吸努力在床垫系统上动态响应的特点的基础上,提出了基于胸冲击积分信号自相关变换功率谱分布的呼吸努力校正方法,对呼吸努力进行校正。本方法的检测结果与食道内压的检测结果对比表明,本算法可以识别出典型的呼吸努力,并与食道内压检测结果对应性良好。

伺服阀作为电液伺服控制中的核心元件,可将控制电信号转化为流量和压力输出,被广泛应用于航空、航天、舰船、制造、机械等领域的伺服控制系统中。本文介绍了现阶段伺服阀控制技术的发展现状,分析了物联网技术在伺服阀控制与监测中的应用前景,在此基础上提出了一种基于物联网技术的智能伺服阀控制器硬件架构。

针对车轮车床系统存在的压力问题,提出了系统压力控制线路的改造设计思路。改造后提高了装备运行的可靠性,节约了维修费用。

针对传统模式中轴承滚子进行无心磨床研磨时采用人工上下料,存在的劳动强度大、加工效率低、产品表面易划伤等问题,文章结合轴承滚子的研磨加工特点,设计了加工轴承滚子的无心磨床自动上下料系统。该系统主要由自动送料机构、自动抓取机构、上下料流水线组成;该系统采用PLC作为控制器,实现了轴承滚子从送料机构上自动抓取,待磨削加工完成后再由机械手自动抓取放置在下料流水线,同时为了保证上下料过程系统运动的精确性采用SMC气缸、气爪与高精度传感器。实际应用表明,该自动上下料系统能实现轴承滚子在无心磨床上加工过程的自动化与滚子上料无接触切入式磨削,缩短了上下料时间,提高了加工效率的同时提高了滚子表面加工质量。

将某七桥车辆的油气悬架系统混合耦连并对其原理和结构进行分析,建立了整车十七自由度动力学模型。基于整车结构和数学模型,以Simulink为主平台,搭建了整车的Simulink/AMESim联合仿真模型,仿真激励为白噪声法生成的相关性路面时域模拟信号。确定所需仿真参数后,进行整车的联合仿真和实际道路试验研究,得到了40 km/h和60 km/h车速下的对比曲线。对比结果显示,质心加速度均方根和功率谱密度峰值的仿真数据与试验数据的相对误差小于8%,仿真结果与试验结果基本吻合,说明所建立的整车模型具有较高的准确性,可以作为整车特性研究的依据。