嵌入式系统硬件平台的软件PLC实现方法
嵌入式软PLC技术是由软PLC技术和嵌入式系统结合而产生的技术,它继承了嵌入式系统体积小、反应快的优点,同时又克服了传统PLC的不通用性和软PLC的PC硬件对工业现场环境的适应性差等弊端。嵌入式软PI,C借助嵌入式系统的硬件平台,用软件的方法实现标准PLC的功能。本文构造了基于RT—Linux操作系统的嵌入式软PLC结构,介绍了系统的软硬件体系以及其实现方法。
状态监测振动传感器优化布置理论及应用
提出了一种旋转机械的轴向及径向振动传感器布置方法.利用有限元分析方法对单跨转子系统和引入不同联轴节的多跨系统进行谐响应分析,在同一激振力下,比较靠近轴承及远离轴承处的振动测点水平方向振动响应结果,以及引入不同联轴节的多跨转子系统的两跨间响应的变化.结果表明:当需要在靠近轴承座的地方选择振动测点时,为了提高振动测点的灵敏度,传感器应优先布置水平方向,远离轴承位置测点,水平和垂直方向选择差异性不大;由于刚性联轴节能有效传递两跨的振动状态,因此只需单跨布置测点,挠性联轴节有较好的隔振作用,需要分跨进行测点布置.实例验证结果表明,按照该方案布置的传感器实测结果与理论分析结果一致.
基于三轴加速度传感器的人体跌倒检测系统设计与实现
为了满足老年人的护理需求,减少老年人因跌倒造成的身心伤害,提出了一种基于三轴加速度传感器的人体跌倒检测系统。该系统主要基于姿态测量特性,利用姿态角作为跌倒判断标准;并且考虑到噪声影响和跌倒检测系统对检测正确率的高要求,利用Kalman滤波算法来提高算法精确度。实验结果表明该系统在人体前后、侧向跌倒和跌倒后迅速站起的情况下可以100%报警,达到人体正常跌倒情况的检测标准。
AHV-Ⅳ震源驱动马达-驱动泵壳体散热回路改装
本文主要是针对AHV-Ⅳ362、AHV-Ⅳ364型可控震源驱动马达-驱动泵壳体散热液压回路污染及驱动泵、驱动马达、散热器一同损坏的原因分析,并提出改进散热回路,确保油路清洁,从而减少故障率,延长液压元件的使用寿命。
基于ANSYS的巨胎液压硫化机轻量化设计
硫化机结构的轻量化对其节省材料和降低成本具有重要的意义。首先建立了基于AN-SYS的某巨胎液压硫化机的参数化有限元模型并进行分析计算,结果显示其在强度上有较大的盈余。确定了轻量化设计的数学模型,采用一阶方法进行分步优化,提出了较为合理的硫化机轻量化设计方案。将调整尺寸后的结构重新进行有限元分析,结果表明,优化后的硫化机结构满足强度、刚度等要求。研究为硫化机设计与改进提供一定的参考依据。
波度对高温螺旋槽端面密封气膜承载能力的影响
基于表面粗糙和波度假设,考虑接触摩擦热,建立了高温螺旋槽气体端面密封润滑分析模型,采用有限差分方法对气膜压力、温度分布和表面接触力进行了数值迭代求解,重点分析表面波度对气膜承载力和泄漏率的影响规律。结果表明表面波度对螺旋槽密封气膜压力分布、承载能力和泄漏率影响明显,全膜润滑状态下表面波度使得气膜承载能力下降、泄漏率增加,在3~5μm膜厚设计区间内,表面波度波幅增加到0.8~1.5μm可使得气膜开启力下降5%,泄漏率增加50%以上;混合润滑或小膜厚状态下,接触摩擦热可导致明显的气膜温升,并且表面波度可使气膜承载能力和泄漏率增加;螺旋槽密封气膜承载能力和泄漏率随环境温度的增加均呈现单调增加的变化趋势,温升200 K条件下开启力、泄漏率的增幅均可达到10%。
浅析AHV-380可控震源液压散热系统
液压油温度达到80℃以上将直接导致零部件寿命减半,AHV-380可控震源液压系统的散热至关重要。本文针对AHV-380可控震源液压油温过高,通过对可控震源液压系统热量分析,计算液压系统发热功率,结合可控震源液压原理设计研发了一套新的散热系统,从而解决了液压油温过高的问题,延长了可控震源使用寿命。
冲压泵叶轮后侧腔体结构对泵水力性能的影响
选取MDP64-20型立式多级冲压泵作为研究对象,在泵腔喉部宽度确定的基础上,选取平面隔板、曲面隔板、L型隔板和型线隔板4种腔体形式进行研究。通过数值模拟,经过流场分析、性能曲线分析,比较4种隔板对冲压泵水力性能的影响,确定最佳结构。研究结果表明,在小流量工况下,型线隔板的设计能较好地改善液体流动,减小水力损失;在较大流量工况下,冲压泵效率受到导叶入口处流动、泵腔内部流动两方面综合影响,平面隔板和型线隔板较为优异。
太阳辐射对汽车舱内热环境舒适性的影响研究与改善
太阳辐射是夏季炎热环境下汽车停放在户外汽车舱内热环境最大的热负荷,严重影响车内热环境及乘员热舒适性。运用商用FLUENT软件数值模拟太阳辐射对汽车舱内热环境舒适性的影响,仿真分析研究在没有太阳辐射及不同太阳辐射强度情况下车内热环境的变化,确定太阳辐射对车内热环境舒适性影响大。最后通过降低车窗玻璃的透射率来减少太阳辐射进入车内,达到了改善车内热环境舒适性的目的。
液压油缸外筒爆裂分析
同批次液压油缸外筒在服役中先后发生爆裂事故。利用宏观和微观检验、化学成分分析和硬度测试等方法对油缸外筒爆裂的原因进行了分析。结果表明:主要原因是存在焊接裂纹,造成应力集中和氢元素富集,在工作应力和焊接残余应力的共同作用下,发生了氢致延迟脆性断裂。