嵌入式软PLC技术是由软PLC技术和嵌入式系统结合而产生的技术，它继承了嵌入式系统体积小、反应快的优点，同时又克服了传统PLC的不通用性和软PLC的PC硬件对工业现场环境的适应性差等弊端。嵌入式软PI，C借助嵌入式系统的硬件平台，用软件的方法实现标准PLC的功能。本文构造了基于RT—Linux操作系统的嵌入式软PLC结构，介绍了系统的软硬件体系以及其实现方法。

介电弹性体驱动器的工作条件本质上属于静态操作范围。针对介电弹性体膜材料特性及圆柱形驱动器具体结构对其静态特性的影响，对圆柱形驱动器轴向力的主要影响因素进行了研究。采用超弹性材料Yeoh模型及ABAQUS仿真软件分析了因介电弹性体膜的横向侧边收缩、卷绕后的周向松弛、层问挤压导致的驱动器轴向力变化情况。与实际驱动器的结构尺寸对比表明，驱动器卷绕后的膜层周向松弛对驱动器轴向力影响最大，误差达25．9％，考虑后两项影响因素后计算出的驱动器轴向力与实际误差小于5％；最后对圆柱形驱动器的静态刚度进行了分析，实验结果表明在大位移拉伸时需考虑薄膜滑移因素的影响。

针对传统的杠杆式力标准机，其自动化程度低、可靠性差、操作不便等局限性，提出了一种基于虚拟仪器技术的自动控制系统。分析了杠杆式力标准机的机械结构、工作原理和控制妻求，并详细阐述了控制系统硬件结构的组成及软件实现流程。试验结果表明该控制系统可以实现力标准机力值计量的自动化，提高检定数据的准确性和降低操作人员的劳动强度，可推广应用于其它力标准机以及试验机的自动控制。

钣金折弯过程中因折弯机双缸电液比例模型参数的差异与时变以及折弯负载力干扰等导致系统指令跟随误差和双缸同步误差增大,为减小这种误差给生产效率和机床工况带来的不良影响,提出了一种基于迭代前馈和单神经元PID的复合控制算法,利用单神经元PID的自适应能力提高系统对折弯负载力干扰的鲁棒性,通过迭代学习前馈控制提高系统的快速跟随性,并引入交叉耦合控制改善双缸同步性。折弯实验结果表明:该复合控制算法较工程中常用的PID算法,不仅使得最大跟踪误差和最大同步误差分别从2.1 mm和0.14 mm减小到0.5 mm和0.055 mm,改善了机床加工工况,而且折弯工进的定位周期缩短了约18%,提高了生产效率。

随着市场竞争的日益激烈,为提高数控机床生产企业的生产力及快速响应市场的能力,在模块化设计思想的指导下,从产品的模块划分、模块建模及模块重组三个方面对数控机床的模块化设计进行了研究,并与计算机辅助设计相结合,利用参数化建模技术、成组技术建立了数控机床产品模块数据库,以SolidWorks软件为平台研究了模块自动装配策略,开发了数控机床模块化设计系统,实现了从产品模块建模到整机装配的自动过程,可以明显缩短数控机床产品的开发周期。

压电比例阀是一种新型气动阀，轴控是以列车单轴作为基本控制对象。为提高系统的可靠性，从系统架构出发，分析了轴控制动系统的冗余设计方案；以制动单元为对象，建立了车控制动单元和轴控制动单元的广义随机Petri网（GSPN）的可靠性模型，对两个系统稳态的可靠性进行了对比，为制动系统的进一步完善提供了可靠的数学模型。

压电阀相对于传统的电磁阀，具有精度高、响应快、功耗小、结构紧凑等显著优点。该文研究一种基于压电双晶片控制的新型压电比例先导阀，在对压电双晶片性能测试基础上，利用FLUENT软件对压电比例阀进行模拟仿真，分析腔体尺寸、进气口与排气口大小等参数对比例阀性能的影响规律，指导压电先导阀的优化设计，并进行了样机试验，验证了仿真与优化方法的有效性。

舵机控制系统性能的优劣直接影响飞行器的飞行姿态与轨迹控制精度。介绍了一种直驱式电液伺服舵机控制系统的工作原理和结构组成特点，并基于AMESim平台对其进行了建模和仿真分析。为了满足控制系统动态响应及位置误差的要求，提出单一神经元自适应PID控制方法。仿真结果表明：该直驱式电液伺服舵机正反向运动性能稳定、响应速度快，稳态误差较小，能够满足飞行器舵机性能指标要求。

针对伺服作动器动态性能测试需求充分发挥电动加载便于安装维护、控制灵活以及直线电机高动态特性的优势提出由直线电机驱动增力模块通过机液融合的方式实现小位移、大推力、高频响的动态加载方案。在建立加载系统与伺服作动器系统数学模型的基础上为提高力加载精度、改善系统稳定性和响应速度引入多环级联控制与前馈控制的复合控制方案并基于结构不变性原理通过前馈补偿抑制多余力。MATLAB/Simulink仿真结果表明:提出的伺服作动器动态加载方案与控制策略能够有效改善系统加载性能和抑制多余力具有良好的工程参考价值。