旋挖钻机极限功率控制系统是在充分运用电液比例控制技术、信号反馈控制技术、CAN—BUS总线通讯技术的基础上研发成功的。主要基于对柴油机和液压系统的联合控制，达到节能降耗、减少发动机的功率贮备、提高功率利用率和提高工作效率的目的。

通过对热磨机磨片间隙的控制需求和调整方式的分析,运用电液比例控制技术设计了磨片间隙电液比例自动控制系统的结构,说明了系统对磨片间隙的自动控制原理及对磨片磨损的补偿控制原理,得出了该系统的开环传递函数。并参考国产某型热磨机的结构与工作参数建立了系统的数学模型,对系统的控制性能进行了分析,证实了磨片间隙电液比例自动控制系统的性能符合热磨机对磨片间隙控制的需求。

旋挖钻机极限功率控制系统是在充分运用电液比例控制技术、信号反馈控制技术、CAN—BUS总线通讯技术的基础上研发成功的，主要基于对柴油机和液压系统的联合控制，达到节能降耗、减少发动机的功率贮备、提高功率利用率和提高工作效率的目的。本文以徐州徐工筑路机械有限公司研发的XR120旋挖钻机为例，介绍极限功率控制系统在旋挖钻机上的应用。

充分利用各种现代教育技术,提高教学质量是当前我国高等教育改革发展的必然趋势。近年来,在电液比例控制技术相关知识的串接和温习、教材及备课笔记的电子化、课堂教学的现代化等多个环节进行了有益尝试,取得了一定成果,使电液比例控制技术的教学质量有了明显提高。

针对工程机械智能化的问题,对机器人化工程机械需要研究的内容进行论述,即电液比例控制技术、状态监测及故障诊断技术、自动变速技术、卫星定位技术等。机械工业的智能化不仅可释解人类的体力劳动,而且更重要的是可替代人类的脑力劳动,从而实现脑力劳动的机械化、自动化。可见,智能化是机械工业发展的必然趋势。

介绍了一种在PLC控制下运行,利用电液比例控制技术的试验台系统。详述了系统的工作原理,硬件和软件的设计。

钣金折弯过程中因折弯机双缸电液比例模型参数的差异与时变以及折弯负载力干扰等导致系统指令跟随误差和双缸同步误差增大,为减小这种误差给生产效率和机床工况带来的不良影响,提出了一种基于迭代前馈和单神经元PID的复合控制算法,利用单神经元PID的自适应能力提高系统对折弯负载力干扰的鲁棒性,通过迭代学习前馈控制提高系统的快速跟随性,并引入交叉耦合控制改善双缸同步性。折弯实验结果表明:该复合控制算法较工程中常用的PID算法,不仅使得最大跟踪误差和最大同步误差分别从2.1 mm和0.14 mm减小到0.5 mm和0.055 mm,改善了机床加工工况,而且折弯工进的定位周期缩短了约18%,提高了生产效率。

该文主要研究了液压及控制系统中主动补偿的一种实现方法——电液比例控制技术。主要对主动补偿及被动补偿实现方法进行设计。其中比例溢流阀接受张力反馈信号控制缆绳张力恒定，电液比例方向流量阀控制绞车的正常收放，也可接受张力反馈实现绞车的主动补偿控制。轴向柱塞泵则通过叠加相关元件构成的调节器实现负载敏感及恒压变量功能。