应用计算流体动力学软件CFX,以某柴油发动机的涡轮增压器涡轮级为研究对象,对其进行了轴向力传统理论计算与数值模拟计算。计算出不同发动机折合转速下涡轮端轴向力的大小,并与传统计算方法进行对比,通过对窄缝间隙的流场分析,找出两者之间差异的原因。研究结果表明,随着增压器转子转速增加,涡轮端轴向力合力越来越大,且两种计算方法结果差异随之减小,由最大值146.314N减至125.4N,减小了14.3%;研究密封环间隙、叶顶间隙对轴向力的影响,发现叶顶间隙对轴向力影响比密封环间隙小0.155～2.955N,并且发现在整个计算的过程中,传统计算给予的假设近乎理想状态,并非实际情况。

为了深入分析小展弦比飞翼布局气动力特性,采用了风洞试验方法对一种小展弦比飞翼布局开展了静态测力试验研究,得到了该模型的基本气动力特性。试验研究结果表明,在多次重复性试验条件下,横航向气动力出现较大的散布,其中,Ma=0.8,散布区域攻角变化范围为α=12°~28°;Ma=0.95,散布区域攻角变化范围为α=8°~16°;Ma=1.5,散布区域攻角变化范围为α=14°~16°。在重复性试验中出现这种测试值的散布,表明在该试验条件下,气动力具有明显的不确定性;在这些飞行条件下小展弦比飞翼布局可能出现横航向失稳运动。

ZGM133N型中速辊式磨煤机是昆钢安宁基地炼铁厂喷煤工序煤粉制备系统的核心设备,随着磨煤机累计运行时间的增加、原料条件的恶化、提高台时产量的需求,磨机传动盘与机座密封环部位频繁发生漏风、漏煤的情况,甚至出现局部擦碰冒火花和传动盘抱死的现象,问题的出现严重影响磨煤机的安全运行和制粉系统的生产安全。通过对磨煤机机座密封环的结构进行改造,在部分保留原迷宫密封的基础上增加了一定厚度的软密封。改造后不仅有效解决了传动盘与机座密封环频繁泄漏和擦碰的问题,降低了维修费用,提高了维护效率和磨煤机安全运行的可靠性,保证了制粉系统生产的工艺安全。

铣削功率动态建模对于机床能耗评估具有重要意义,采用圆柱螺旋立铣刀,建立了铣削功率的动态预测模型。将立铣刀离散成一系列无限小的斜角切削单元,运用斜角切削理论建立了流动应力关于应力、应变率和温度的方程,采用数值方法计算出流动应力,将流动应力转化为铣削力,再将铣削力转换为铣削功率。最后对45#钢进行多组不同铣削用量的立铣实验,实验结果表明,建立的铣削功率动态模型误差在10%左右,并且分析了产生误差的原因。

钢包回转台一般都位于炼钢厂钢水接收跨和浇铸跨之间行车的轨道梁正下方,通过专用吊具（平衡梁）的制作和合适吊点的选取,选择由钢水接收跨和浇铸跨的两台行车进行同步抬吊的吊装方案,很好地解决了钢包回转台整体更换中吊装的难题。为了确保整个吊装过程的安全顺行,文中对在吊装前应该做好的有关准备工作以及在吊装中的有关注意事项进行了介绍。

排气歧管在工作状态下,要承受很高的环境温度,而在较高的环境温度下,金属材料的力学性能与热学性能通常会发生较大的变化。文中通过添加实测的各种部件材料随温度变化的性能参数,介绍了某柴油机排气歧管热固耦合分析过程,以及主要使用AVL系列软件与Abaqus软件进行的排气歧管热固耦合分析流程。

针对机械产品装配过程扰动因素复杂众多、在线故障诊断机制响应不及时的问题，提出了一套面向机械产品装配过程的在线故障诊断策略。首先通过数据采集终端对装配过程信息的实时动态采集分析，构建装配过程故障实时状态模型；然后建立了融合故障树分析技术的专家系统诊断机制，并运用控制图对故障源持续关注，从而实现对机械产品装配过程故障的实时在线诊断。通过实例验证，该策略使得车间技术人员能够及时掌握和有效处理装配过程故障事件，提高了对装配过程的精益化控制。

在电液伺服控制系统设计分析中，由于传统的数学建模方法比较复杂，本文利用面向工程设计的高级建模软件AMESim对阀控液压马达电液伺服速度控制系统进行建模，并对其动态特性进行了仿真分析，得到了较好的分析结果。

本文通过建立典型的液压污染控制模型,进行液压系统的污染控制分析,确定液压油污染浓度与时间的对应关系,再根据整个液压系统各元件对液压油污染耐受度确定出整个液压系统中液压油的油液净化周期。

通过内啮合齿轮泵油/水介质对比试验获得并分析齿轮泵的特性曲线和水传动时的失效形式研究水液压齿轮泵设计时的主要问题从而完成水液压齿轮泵设计前的试验性基础工作.