铝合金高速干切削过程智能监控及工艺研究

　　导读：

　　目前大型、整体航空结构件加工周期很长，如果加工过程中出现问题，导致零件报废，成本损失很大。另外出于安全性的考虑，相当一部分的高速机床主轴实际转速偏低，切削用量欠优化，高速机床低速使用，一方面造成设备和机床功率的浪费，另一方面使高速主轴因长期承受重载荷而寿命降低。但采用很高的主轴转 速、刀具进给速度以及不使用切削液，使得加工过程变得更加复杂和充满变数，刀具的磨损、崩刃、温度过高等危险性显著增加。所以对加工过程的在线监控，实时掌握并控制加工进程中的状态，据此来研究、优化工艺参数，预报和避免一些危险状态的出现显得尤为重要。

　　"虚拟仪器以计算机为统一的硬件平台，配以具有测试和控制功能硬件接口卡，通过系统管理软件的统一指挥调度来实现传统测控仪器的功能。与传统仪器相比，虚拟仪器在智能化程度、处理能力、性能价格比、可操作性等方面都具有明显的技术优势。"

　　一、项目背景：

　　我国自20世纪90年代初开始高速切削技术方面的研究，工业发达国家在20世纪90年代中期把研究和开发的重点转向了干加工。干式切削是指在切削加 工中不使用切削液的工艺方法。从目前国内外的情况来看，采用纯粹的干切削特别是高速干切削还存在一定困难。因为没有切削液,其冷却、润滑及排屑作用就会丧 失, 产生更多的摩擦和粘附现象,使得刀具寿命变短、生产效率降低。所以,其应用范围还很有限。而传统的湿式切削又有诸多不足。因此介于两者之间的最少量润滑技术MQL有着极为广阔的应用前景。

　　目前国内外在高速切削和干切削方面的研究主要侧重在刀具材料、涂层、装夹以及机床等方向。在加工过程监控方面重视不够。本项目主要对高速干切削(采用MQL)过程用多种传感器进行监测，并对其进行主动模糊控制。

　　建立了基于多传感器的飞机结构件高速铣削过程监测软硬件系统。对数据采集卡、传感器(振动、功率、温度)型号及安装位置进行了论证;基于LABVIEW，用面向组件的方法建立了数据采集虚拟仪器系统。

　　用不同磨损状态的铣刀，基于不同的切削参数和切削条件，对碳钢、航空铝合金材料进行了多次高速铣削试验;对所采集的信号进行了时域、频域和时-频域 分析，总结了不同铣削状态所对应的信号特征;基于Kolmogorov-Smimov检验理论(KS检验)，能够对刀具磨损状态进行在线识别。

　　二、系统整体框架简介

　　整个系统分为硬件平台(实验平台)和软件平台(开发环境及应用环境)两部分。