降低高线粗中轧机轧辊轴承消耗的措施

　　1 前言

　　唐山钢铁股份有限公司第2条国产高速线材生产线于2000年6月投产。因发展需要于2003年3月对该生产线进行了技术改造。现粗中轧机共13架，其中粗轧9架、中轧4架，全部水平布置。轧机采用高强度牌坊式机架。该生产线原设计年生产能力为45万t，通过强化设备管理、不断完善轧制工艺，并进行品种开发，截止2005年，其年产量已达到60万t。

　　但生产中粗中轧部分轧辊轴承(轴承型号和实际工况见表1)工作环境恶劣：温度高、冲击频繁、负荷高、污染严重，因而时常发生烧轴承事故，导致被迫停机，甚至轧辊报废，不仅影响了轧机作业率，还大大增加了企业制造成本。为减少轧辊轴承事故性损坏，降低吨钢轴承消耗，在轧辊轴承的装配、使用、维护等方面进行了不断探索，取得了良好效果。

　　2 原因分析及改进措施

　　2.1原因分析

　　轧辊轴承运转伴有多种摩擦，其内摩擦最严重的部位是外圈滚道负荷区，轴承存在径向游隙，滚子只在负荷区滚动，非负荷区的滚子处于半滚半滑状态[1]。当滚子一旦进入负荷区后自转突然加速，在增速的过程中滚子与轨道的摩擦较强烈，同时在这一区域承受着轧钢的冲击负荷。滚子与滑道接触变形引起的滑动摩擦是轴承零件损坏的关键因素。在润滑不良的情况下，零件的表面粗糙度逐渐加大，磨损更加严重，最终导致轴承损坏;轧辊轴承运转过程中，轴承内圈与轧辊轴之间、轴承外圈与轴承座内孔之间相对“爬行”，辊颈表面与轴承端面的恶性摩擦发热，都会造成轴承烧毁事故;密封不良也是造成轴承过早损坏的一个主要原因。如果外界污物侵入轴承座，最先污染的是靠近外侧的润滑脂，进而是轴承零件表面出现磨损，随污物的增加，磨损不断扩大，最终导致套圈开裂、轴承损坏。这些事故严重时还会报废轧辊、轴承座等零件。

　　2.2改进措施

　　2.2.1组装

　　经不断摸索，确立了轧辊轴承组装标准：

　　(1)第1次使用的轴承，组装完毕后，要整体测量轴向游隙，并将其控制在0.45～0.70mm之间，并要求锁母和轴承压盖将内外套压紧，防止“爬行”。

　　(2)再次使用的轴承，由于磨损等原因，轴承精度下降，但组装后仍应将轴向游隙控制在0.45～0.70mm之间，特殊情况下可放大至0.45～0.80mm，可通过增减轴承外套压盖垫片实现游隙的调整。

　　2.2.2清洗与检查

　　(1)每次组装前，要将轴承、轴承座清洗干净并疏通油路，用高压风将油路内积油吹扫干净，保持油路畅通。检查轴承内外套、滚动体及保持架等部件，如发现异常，应及时更换。根据外圈负荷区的磨损情况旋转角度，一般每次旋转约90°检查。型圈、唇型密封等部位，要确保其无破损且弹性正常。检查轴承压盖与唇型密封接触部位表面光洁度及磨损情况，要求表面光滑无缺陷，磨损程度小于1.2mm，保证唇型密封正常工作且压下量正常(30%～40%)[2]。