粗轧机平衡液压系统的改进与完善

　　1 前言

　　济钢1700 mm热连轧厂于2006年1月份投产运行，其中粗轧机组为E／R可逆式四辊轧机，其平衡液压系统主要控制立辊接轴提升、立辊侧压平衡、接轴平衡、 作辊平衡、支承辊换辊、轴端挡板、导位平衡及加热炉炉后、粗轧机前后高压水喷射阀等执行元件的动作。系统主要参数为：压力20 MPa，流量2×360 L／min，工作介质ISOVG46抗磨液压油，系统清洁度NAS6级。

　　2 存在问题

　　热连轧厂投产运行后粗轧机组的平衡液压系统暴露出诸多问题，严重制约生产的正常运行，主要表现在以下几个方面：

　　(1)炉后及粗轧机前、后除鳞喷射阀动作时，进油压力管路震动剧烈，造成油管接头松动甚至断裂、密封损坏、管夹脱落、硬管焊缝开焊等，停机事故频繁发生，月故障时间达3 h以上；

　　(2)粗轧机换辊时，工作辊换辊横移列车、支撑辊换辊推拉阀组发出刺耳的尖叫声，并伴随执行机构的剧烈震荡，尤其是横移列车动作时，当丁作辊置于换辊辊道上，伴随着执行机构的往复振荡，易造成工作辊掉道，形成安全隐患；

　　(3)粗轧机上下工作辊平衡缸端盖处漏油严重，拆卸后发现密封损坏，缸杆严重划伤，造成设备长时间停机，而且漏油不仅污染环境，在粗轧区域的高温环境下还会导致油液燃烧，造成不可估量的设备事故隐患。仅2006年4月至7月，共发生此类漏油事故达4次之多，累计影响生产时间近30 h，严重制约了热连轧厂生产的顺利进行；

　　(4)原厂家设计更换飞剪剪刃装置是一个可移动式小液压站，电机工作电压为380 V，油箱容积为3 L。每次更换剪刃(上下转鼓，共4片)时都需接通电源和信号线，油箱加油及连接液压管路，操作起来比较复杂，造成人员工时的浪费，更换一次剪刃最短需要3 h，严重影响生产节奏。

　　3 改进措施

　　粗轧机组平衡液压系统存在的如上问题，主要是由于设计不合理造成的，通过对液压系统进行的改进及完善，消除了故障隐患，增强了设备稳定性，提高了生产节奏。

　　(1)炉后与粗轧机前、后除鳞喷射阀液压元器件的漏油主要是由于振动造成的，而振动的原因为液压管路细长，弯头较多且管路固定少；喷射阀响应速度快，要求管中流速较高，液流的冲击力无法消除。所以在炉后及粗轧机前、后除鳞喷射阀的进油压力管路上增加管夹固定，同时将与喷射阀连接的硬管改为高压软管，从而有效地吸收了压力冲击，消除了管路的震动，漏油事故得以控制。

　　(2)粗轧机换辊阀组采用比例阀控制，动作时发出的尖叫声以及执行机构的振动是因为通过阀组两腔的流量不平稳，而调节比例阀的比例系数可以控制阀组的开口度，若系数调节过小，振动问题可以有所改善，但执行机构动作过慢。所以，在比例阀后增加一个叠加式节流阀，稳定阀组的出口流量，控制执行机构的动作速度，使之动作平稳，进而消除阀组的噪声。