解析提高装载机前车架生产效率的工艺方法

　　某公司是装载机、推土机、压路机、旋挖钻机、专用车等工程、建设机械及国家军用工程机械产品的专业制造企业。3吨、5吨系列轮式装载机品种多、市场需求大，但存在产能与市场需求的矛盾。在产品试制及小批生产阶段，因产品图纸、结构不定型、产量少等原因，应按照在符合图纸要求的情况下尽量减少工装投入的原则来进行工艺流程及工艺、工装设计，而当产品结构定型并批量生产时，应在保证产品质量并满足使用要求前提下，通过采用新工艺、新技术设计并制定适合批量生产的上艺方法、最大限度地提高生产效率，并有效地降低制造成本。

　　1、一种5吨装载机前车架结构

　　图1

　　图1是一种5吨装载机前车架，由5个部件构成，按序号各部件的名称、作用及使用技术要求如下：

　　(1)桥板(左、右各1件)：下端向与装载机前桥总成的桥板面相贴，并通过螺栓紧密相联，应保证左、右两桥板面等高，并与前铰架孔D1、D2、D3中心连线垂直度0.20。

　　(2)转向油缸耳座(左、右各1件)：通过在铰接孔穿销轴，与转向油缸相联，为保证转向油缸动作时不出现别劲的现象，左右两铰接孔位置应对称且等高。

　　(3)前铰接架：上、下铰接孔与后午架铰接孔之间通过销轴、轴承等件铰接相连，要求上、下铰接孔D1、D2、D3同轴度0.15。

　　(4)左侧板组件(序号4)及右侧板组件(序号6)：应对称分布于前铰架及中间油缸支座两端，通过上端铰接孔D4与动臂相联，下端铰接孔D6与动臂油缸相联。左、右侧板两组铰接孔相对前铰架及中问油缸支座铰接孔对称分布、并有0.15的同轴度要求，同侧上、下两组孔内开档大小及位置应一致，小允许出现动臂升降时左、右动作不同步及别劲的情况。

　　(5)中间油缸支座：铰接孔D5与翻斗油缸相联，要求组装后，油缸扁头左、右两端与油缸支座孔内开档均布间隙1mm左右。

　　2、改进前工艺情况

　　2.1工艺流程

　　该阶段采取工艺流程为：下料——焊前予加工——第一次对接与焊接——划线——镗孔、铣面——钻孔与攻丝——第二次对接与焊接——喷漆——入库(待装)。

　　2.2各工序主要内容

　　(1)下料：各组成零件的型、板件下料及大型板件校平。

　　(2)焊前予加工：因待镗各铰接孔仅予割而不予加工孔径及位置误差较大、再加上焊接后的孔位变化极易出现孔镗不圆的问题，因此应在焊至车架前在单个零件或小部件上予加工前铰接架、左、右侧板、中间油缸支座上D1-D6各铰接孔(一般根据焊接变形情况，单边可留加工量5～7.5mm)，此步可在单个零件或小部件上在小型镗床、车床或钻床完成。